Реклама на порталі

Машини та інструмент для заточування електродів для контактного точкового зварювання Sinterleghe. Вибираємо електроди для контактного зварювання


Точкове зварювання є різновидом контактного зварювання. При цьому способі нагрівання металу до температури його плавлення здійснюється теплом, яке утворюється при проходженні великого електричного струму від однієї деталі до іншої через місце їх контакту. Одночасно з пропусканням струму і через деякий час після нього проводиться стиснення деталей, в результаті чого відбувається взаємне проникнення і сплавлення нагрітих ділянок металу.

Особливостями контактного точкового зварювання є: малий час зварювання (від 0,1 до декількох секунд), великий зварювальний струм (більше 1000А), мала напруга в зварювальному ланцюзі (1-10В, зазвичай 2-3В), значне зусилля стискає місце зварювання (від кількох десятків до сотень кг), невелика зона розплавлення.

Точкове зварювання найчастіше застосовують для з'єднання листових заготовок внахлестку, рідше - для зварювання стрижневих матеріалів. Діапазон товщин, що зварюються нею, становить від декількох мікрометрів до 2-3 см, проте найчастіше товщина металу, що зварюється, варіюється від десятих часток до 5-6 мм.

Крім точкового, існують і інші види контактного зварювання (стикове, шовне та ін.), проте точкове зварювання є найбільш поширеним. Вона застосовується в автомобілебудуванні, будівництві, радіоелектроніці, авіабудуванні та багатьох інших галузях. При будівництві сучасних лайнерів зокрема виробляється кілька мільйонів зварних точок.

Заслужена популярність

Велика затребуваність точкового зварювання обумовлена ​​цілою низкою переваг, якими вона має. У тому числі: відсутність необхідності у зварювальних матеріалах (електродах, присадних матеріалах, флюсах та ін.), незначні залишкові деформації, простота та зручність роботи зі зварювальними апаратами, акуратність з'єднання (практична відсутність зварного шва), екологічність, економічність, схильність до легкої механізації та автоматизації, висока продуктивність. Автомати точкового зварювання здатні виконувати до кількох сотень зварювальних циклів (зварювальних точок) за хвилину.

До недоліків можна віднести відсутність герметичності шва та концентрацію напружень у точці зварювання. Причому останні можуть бути значно зменшеними або взагалі усунуті особливими технологічними прийомами.

Послідовність процесів при контактному точковому зварюванні

Весь процес точкового зварювання можна умовно поділити на 3 етапи.
  • Стиснення деталей, що викликає пластичну деформацію мікронерівностей в ланцюжку електрод-деталь-деталь-електрод.
  • Включення імпульсу електричного струму, що призводить до нагрівання металу, його розплавлення в зоні з'єднання та утворення рідкого ядра. У міру проходження струму ядро ​​збільшується за висотою та діаметром до максимальних розмірів. Відбувається утворення зв'язків у рідкій фазі металу. При цьому триває пластичне осадження контактної зони до остаточного розміру. Стиснення деталей забезпечує утворення ущільнюючого пояса навколо розплавленого ядра, що перешкоджає виплеску металу із зони зварювання.
  • Вимкнення струму, охолодження та кристалізація металу, що закінчується утворенням литого ядра. При охолодженні обсяг металу зменшується, і виникає залишкова напруга. Останні є небажаним явищем, з яким борються у різний спосіб. Зусилля, що стискає електроди, знімається із деякою затримкою після відключення струму. Це забезпечує необхідні умови для кращої кристалізації металу. У деяких випадках у заключній стадії контактного точкового зварювання рекомендується навіть збільшувати зусилля притиску. Воно забезпечує проковування металу, що усуває неоднорідності шва і знімає напруги.

При наступному циклі все знову повторюється.

Основні параметри контактного точкового зварювання

До основних параметрів контактного точкового зварювання відносяться: сила зварювального струму (I СВ), тривалість його імпульсу (t СВ), зусилля стиснення електродів (F СВ), розміри та форма робочих поверхонь електродів (R – при сферичній, d Е – при плоскій формі ). Для кращої наочності процесу ці параметри представляються як циклограми, що відбиває їх зміна у часі.

Розрізняють жорсткий та м'який режими зварювання. Перший характеризується великим струмом, малою тривалістю струмового імпульсу (0,08-0,5 секунд в залежності від товщини металу) та великою силою стиснення електродів. Його застосовують для зварювання мідних та алюмінієвих сплавів, що мають велику теплопровідність, а також високолегованих сталей для збереження їх корозійної стійкості.

При м'якому режимі виробляється більш плавне нагрівання заготовок відносно невеликим струмом. Тривалість зварювального імпульсу становить від десятих часток до кількох секунд. М'які режими показані для сталей, схильних до загартування. В основному саме м'які режими використовуються для контактного точкового зварювання в домашніх умовах, оскільки потужність апаратів у цьому випадку може бути нижчою, ніж при жорсткому зварюванні.

Розміри та форма електродів. За допомогою електродів здійснюється безпосередній контакт зварювального апарата з деталями, що піддаються зварюванню. Вони не тільки підводять струм у зону зварювання, а й передають стискаюче зусилля та відводять тепло. Форма, розміри та матеріал електродів є найважливішими параметрами апаратів для точкового зварювання.

Залежно від їх форми електроди поділяються на прямі та фігурні. Найбільш поширені перші, вони застосовуються для зварювання деталей, що допускають вільний доступ електродів в зону, що зварюється. Їх розміри стандартизовані ГОСТом 14111-90, який встановлює такі діаметри електродних стрижнів: 10, 13, 16, 20, 25, 32 та 40 мм.

За формою робочої поверхні існують електроди з плоскими та сферичними наконечниками, що характеризуються відповідно значеннями діаметра (d) та радіусу (R). Від величини d і R залежить площа контакту електрода з деталлю, що впливає щільність струму, тиск і величину ядра. Електроди зі сферичною поверхнею мають більшу стійкість (спроможні зробити більше точок до переточування) і менш чутливі до перекосів при встановленні, ніж електроди з плоскою поверхнею. Тому зі сферичною поверхнею рекомендується виготовляти електроди, що використовуються в кліщах, а також фігурні електроди, що працюють з великими прогинами. При зварюванні легких сплавів (наприклад, алюмінію, магнію) застосовують лише електроди зі сферичною поверхнею. Використання для цієї мети електродів з плоскою поверхнею призводить до надмірних вм'ятин і підрізів на поверхні точок та підвищених зазорів між деталями після зварювання. Розміри робочої поверхні електродів вибирають в залежності від товщини металів, що зварюються. Слід зазначити, що електроди зі сферичною поверхнею можуть бути використані практично у всіх випадках точкового зварювання, електроди з плоскою поверхнею дуже часто не застосовні.


* - у новому ГОСТі замість діаметра 12 мм, введено 10 та 13 мм.

Посадкові частини електродів (місця, що з'єднуються з електроутримувачем) повинні забезпечувати надійну передачу електричного імпульсу та зусилля притиску. Часто вони виконуються у вигляді конуса, хоча існують інші види з'єднань - по циліндричній поверхні або різьбленні.

Дуже важливе значення має матеріал електродів, що визначає їх електричний опір, теплопровідність, термостійкість та механічну міцність за високих температур. У процесі роботи електроди нагріваються до високих температур. Термоциклічний режим роботи, спільно з механічним змінним навантаженням, викликає підвищений знос робочих частин електродів, результатом чого стає погіршення якості з'єднань. Щоб електроди були в змозі протистояти важким умовам роботи, їх роблять із спеціальних мідних сплавів, що мають жароміцність і високу електро-і теплопровідність. Чиста мідь також здатна працювати як електроди, проте вона має низьку стійкість і вимагає частих переточок робочої частини.

Сила зварювального струму. Сила зварювального струму (I СВ) – один із основних параметрів точкового зварювання. Від неї залежить як кількість тепла, що виділяється у зоні зварювання, а й градієнт його збільшення за часом, тобто. швидкість нагрівання. Безпосередньо залежать від I СВ та розміри зварного ядра (d, h і h 1), що збільшуються пропорційно до збільшення I СВ.

Необхідно відзначити, що струм, який протікає через зону зварювання (I СВ), і струм, що протікає у вторинному контурі зварювальної машини (I 2), різняться між собою і тим більше, чим менше відстань між зварними точками. Причиною цього є струм шунтування (I ш), що протікає поза зоною зварювання - у тому числі через раніше виконані точки. Таким чином, струм у зварювальному ланцюзі апарату повинен бути більшим за зварювальний струм на величину струму шунтування:

I 2 = I СВ + I ш

Для визначення сили зварювального струму можна використовувати різні формули, які містять різні емпіричні коефіцієнти, отримані дослідним шляхом. У випадках, коли точне визначення зварювального струму не потрібне (що і буває найчастіше), його значення набувають за таблицями, складеними для різних режимів зварювання та різних матеріалів.

Збільшення часу зварювання дозволяє зварювати струмами набагато меншими, ніж наведені у таблиці для промислових апаратів.

Час зварювання. Під часом зварювання (t СВ) розуміють тривалість імпульсу струму при виконанні однієї точки зварювання. Разом із силою струму воно визначає кількість теплоти, що виділяється в зоні з'єднання при проходженні через неї електричного струму.

При збільшенні t СВ підвищується проплавлення деталей та зростають розміри ядра розплавленого металу (d, h та h 1). Одночасно з цим збільшується і тепловідведення із зони плавлення, розігріваються деталі та електроди, відбувається розсіювання тепла в атмосферу. При досягненні певного часу може настати стан рівноваги, при якому вся енергія, що підводиться, відводиться із зони зварювання, не збільшуючи проплавлення деталей і розмір ядра. Тому збільшення t СВ є доцільним лише до певного моменту.

При точному розрахунку тривалості зварювального імпульсу повинні враховуватися багато факторів - товщина деталей і розмір зварної точки, температура плавлення металу, що зварюється, його межа плинності, коефіцієнт акумуляції тепла та ін. Є складні формули з емпіричними залежностями, за якими при необхідності здійснюють розрахунок.

Насправді найчастіше час зварювання приймають за таблицями, коригуючи за необхідності прийняті значення у той чи інший бік залежно від отриманих результатів.

Зусилля стиснення. Зусилля стиснення (F СВ) впливає на багато процесів контактного точкового зварювання: на пластичні деформації, що відбуваються в поєднанні, на виділення та перерозподіл тепла, на охолодження металу та його кристалізацію в ядрі. Зі збільшенням F СВ збільшується деформація металу в зоні зварювання, зменшується щільність струму, знижується та стабілізується електричний опір на ділянці електрод-деталі-електрод. За умови збереження розмірів ядра незмінними, міцність зварних точок зі зростанням зусилля стискування зростає.

При зварюванні на жорстких режимах застосовують вищі значення F СВ, ніж при м'якому зварюванні. Це пов'язано з тим, що при збільшенні жорсткості зростає потужність джерел струму та проплавлення деталей, що може спричинити утворення виплесків розплавленого металу. Велике зусилля стиснення таки покликане перешкодити цьому.

Як зазначалося, для проковки зварної точки з метою зняття напруг і підвищення щільності ядра, технологія контактного точкового зварювання деяких випадках передбачає короткочасне збільшення сили стиснення після відключення електричного імпульсу. Циклограма у разі виглядає так.

При виготовленні найпростіших апаратів контактного зварювання домашнього користування немає великого резону займатися точними розрахунками параметрів. Орієнтовні значення діаметра електродів, зварювального струму, часу зварювання та зусилля стиснення можна взяти з таблиць, що є у багатьох джерелах. Потрібно лише розуміти, що дані в таблицях є дещо завищеними (або заниженими, якщо мати на увазі час зварювання) порівняно з тими, що підійдуть для домашніх апаратів, де зазвичай використовуються м'які режими.

Підготовка деталей до зварювання

Поверхню деталей у зоні контакту деталей між собою та у місці контакту з електродами зачищають від оксидів та інших забруднень. При поганій зачистці зростають втрати потужності, погіршується якість з'єднань та збільшується знос електродів. У технології контактного точкового зварювання, для зачистки поверхні використовують піскоструминну обробку, наждакові круги та металеві щітки, а також травлення у спеціальних розчинах.

Високі вимоги до якості поверхні деталей з алюмінієвих і магнієвих сплавів. Метою підготовки поверхні під зварювання є видалення без пошкодження металу щодо товстої плівки оксидів з високим та нерівномірним електричним опором.

Устаткування для точкового зварювання

Відмінності між існуючими видами апаратів для точкового зварювання визначаються переважно родом зварювального струму і формою його імпульсу, які виробляються їх силовими електричними контурами. За цими параметрами обладнання контактного точкового зварювання поділяється на такі види:
  • машини для зварювання змінним струмом;
  • апарати низькочастотного точкового зварювання;
  • машини конденсаторного типу;
  • машини зварювання постійним струмом.

Кожен з цих типів машин має свої переваги та недоліки у технологічному, технічному та економічному аспектах. Найбільшого поширення набули машини для зварювання змінним струмом.

Машини контактного точкового зварювання змінного струму. Принципова схема машин для точкового зварювання змінним струмом представлена ​​малюнку нижче.

Напруга, у якому здійснюється зварювання, формується з напруги мережі (220/380В) з допомогою зварювального трансформатора (ТС). Тиристорний модуль (КТ) забезпечує підключення первинної обмотки трансформатора до напруги живлення на необхідний час для формування зварювального імпульсу. За допомогою модуля можна не тільки керувати тривалістю часу зварювання, але й здійснювати регулювання форми імпульсу, що подається за рахунок зміни кута відкриття тиристорів.

Якщо первинну обмотку виконати не з однієї, а кількох обмоток, то, підключаючи їх у різному поєднанні один з одним, можна змінювати коефіцієнт трансформації, отримуючи різні значення вихідної напруги та зварювального струму на вторинній обмотці.

Крім силового трансформатора та тиристорного модуля, машини контактного точкового зварювання змінного струму мають набір керуючого обладнання - джерело живлення для системи управління (знижуючий трансформатор), реле, логічні контролери, панелі управління та ін.

Конденсаторне зварювання. Сутність конденсаторного зварювання полягає в тому, що спочатку електрична енергія щодо повільно накопичується в конденсаторі при його зарядці, а потім дуже швидко витрачається, генеруючи струмовий імпульс великої величини. Це дозволяє проводити зварювання, споживаючи з мережі меншу потужність порівняно із звичайними апаратами для точкового зварювання.

Крім цієї основної переваги, конденсаторне зварювання має інші. При ній відбувається постійне контрольоване витрачання енергії (ту, яка накопичилася в конденсаторі) на одне зварне з'єднання, що забезпечує стабільність результату.

Зварювання відбувається за дуже короткий час (соті і тисячні частки секунди). Це дає концентроване виділення тепла та мінімізує зону термічного впливу. Останнє достоїнство дозволяє використовувати її для зварювання металів з високою електро-і теплопровідністю (мідних і алюмінієвих сплавів, срібла та ін), а також матеріалів з теплофізичними властивостями, що різко розрізняються.

Жорстке конденсаторне мікрозварювання використовується в радіоелектронній промисловості.

Кількість енергії, накопичена в конденсаторах, можна розрахувати за такою формулою:

W = C U 2 /2

де З - ємність конденсатора, Ф; W – енергія, Вт; U - зарядна напруга, В. Змінюючи величину опору в зарядному ланцюгу, регулюють час зарядки, зарядний струм і споживану з мережі потужність.

Дефекти контактного точкового зварювання

При якісному виконанні, точкове зварювання має високу міцність і здатне забезпечити експлуатацію виробу протягом тривалого терміну служби. При руйнування конструкцій, з'єднаних багатоточковим багаторядним точковим зварюванням, руйнування відбувається, як правило, по основному металу, а не по зварних точках.

Якість зварювання залежить від набутого досвіду, який зводиться в основному до витримування необхідної тривалості струмового імпульсу на підставі візуального спостереження за кольором за зварною точкою.

Правильно виконана зварна точка розташована по центру стику, має оптимальний розмір литого ядра, не містить пір і включень, не має зовнішніх та внутрішніх виплесків та тріщин, не створює великих концентрацій напруги. При докладанні зусилля на розрив, руйнування конструкції відбувається за литому ядру, а, по основному металу.

Дефекти точкового зварювання поділяються на три типи:

  • відхилення розмірів литої зони від оптимальних, зміщення ядра щодо стику деталей або положення електродів;
  • порушення суцільності металу у зоні з'єднання;
  • зміна властивостей (механічних, антикорозійних та ін) металу звареної точки або прилеглих до неї областей.

Найбільш небезпечним дефектом вважається відсутність литої зони (непровар у вигляді "склейки"), при якому виріб може витримувати навантаження при невисокому статичному навантаженні, але руйнується при дії змінного навантаження та коливання температури.

Міцність з'єднання виявляється зниженою і при великих вм'ятинах від електродів, розривах і тріщинах кромки нахлестки, виплеску металу. В результаті виходу литої зони на поверхню знижуються антикорозійні властивості виробів (якщо вони були).

Непровар повний або частковий, недостатні розміри литого ядра. Можливі причини: малий зварювальний струм, надто велике зусилля стиснення, зношена робоча поверхня електродів. Недостатність зварювального струму може викликатися не тільки його малим значенням у вторинному контурі машини, але й дотиком електрода вертикальних стінок профілю або надто близькою відстанню між зварними точками, що призводить до великого струму, що шунтує.

Дефект виявляється зовнішнім оглядом, підніманням кромки деталей пробійником, ультразвуковими та радіаційними приладами для контролю якості зварювання.

Зовнішні тріщини. Причини: занадто великий зварювальний струм, недостатня сила стиснення, відсутність зусилля проковки, забруднена поверхня деталей та/або електродів, що призводить до збільшення контактного опору деталей та порушення температурного режиму зварювання.

Дефект можна виявити неозброєним оком або за допомогою лупи. Ефективна капілярна діагностика.

Розриви біля кромок нахлестки. Причина цього дефекту зазвичай одна - зварна точка розташована надто близько від краю деталі (недостатня нахлестка).

Виявляється зовнішнім оглядом – через лупу чи неозброєним оком.

Глибокі вм'ятини від електрода. Можливі причини: занадто малий розмір (діаметр або радіус) робочої частини електрода, надмірно велике кувальне зусилля, неправильно встановлені електроди, занадто великі розміри литої зони. Останнє може бути наслідком перевищення зварювального струму чи тривалості імпульсу.

Внутрішній виплеск (вихід розплавленого металу у зазор між деталями). Причини: перевищено допустимі значення струму або тривалість зварювального імпульсу - утворилася занадто велика зона розплавленого металу. Мало зусилля стиснення - не створився надійний пояс ущільнюючий навколо ядра або утворилася повітряна раковина в ядрі, що викликала витікання розплавленого металу в зазор. Неправильно (несоосно або з перекосом) встановлені електроди.

Визначається методами ультразвукового чи рентгенографічного контролю чи зовнішнім оглядом (через виплеск може утворитися зазор між деталями).

Зовнішній виплеск (вихід металу на поверхню деталі). Можливі причини: включення струмового імпульсу при стиснених електродах, занадто велике значення зварювального струму або тривалості імпульсу, недостатнє зусилля стиснення, перекіс електродів щодо деталей, забруднення поверхні металу. Дві останні причини призводять до нерівномірної щільності струму та розплавлення поверхні деталі.

Визначається зовнішнім оглядом.

Внутрішні тріщини та раковини. Причини: занадто великі струму або тривалість імпульсу. Забруднена поверхня електродів чи деталей. Мала сила стиску. Відсутня, запізнюється або недостатньо кувальне зусилля.

Усадкові раковини можуть виникати під час охолодження та кристалізації металу. Щоб запобігти їх виникненню, необхідно підвищувати силу стиснення і застосовувати стиск, що проковує, в момент охолодження ядра. Дефекти виявляються методами рентгенографічного чи ультразвукового контролю.

Усунення литого ядра або його неправильна форма. Можливі причини: неправильно встановлені електроди, не очищена поверхня деталей.

Дефекти виявляються методами рентгенографічного чи ультразвукового контролю.

Пропал. Причини: наявність зазору в зібраних деталях, забруднення поверхні деталей або електродів, відсутність або мале зусилля стиснення електродів під час струмового імпульсу. Щоб уникнути пропалів, струм повинен подаватися тільки після застосування повного зусилля стиснення. Визначається зовнішнім оглядом.

Виправлення дефектів. Спосіб виправлення дефектів залежить від їхнього характеру. Найпростішим є повторне точкове чи інше зварювання. Дефектне місце рекомендується вирізати або висвердлити.

При неможливості зварювання (через небажаність або неприпустимість нагрівання деталі), замість дефектної точки зварювання можна поставити заклепку, висвердливши місце зварювання. Застосовуються й інші способи виправлення - зачистка поверхні у разі зовнішніх виплесків, термічна обробка для зняття напруги, правка та проковування при деформації всього виробу.

При використанні змісту даного сайту потрібно ставити активні посилання на цей сайт, видимі користувачами та пошуковими роботами.

СПІЛКА РАДЯНСЬКИХ СОЦІАЛІСТИЧНИХ РЕСПУБЛІК 1)5 В 23 К 11/10 ІСАННЯ ВИНАХОДИТЬ 4ь ".,".,.;.;,: 1 рудування для контактного точкового зварювання. Мета винаходу - спрощення конструкції і підвищення чистоти обробленої поверхні, На обох торцях інструменту 1 розташовані паралельно один одному зубці 7, Кожен із зубів 7 виконаний з двома ріжучими кромками 8 і опорною поверхнею. , що розвивається приводом машини для контактного зварювання. При обертанні пристрою ріжучі кромки 8 зрізають шар металу, а опорні поверхні 5 вигладжують оброблювану ділянку по всьому робочому торцю електрода. 4 іл,ек- ноКТмо- богодержавний комітет з винаходів і відкриттівпри ДКНТ СРСР АВТОРСЬКОМУ СВІДЧЕНЬ(56) Авторське свідоцтво СРСРМ 490579, кл. В 23 В 29/14, 1974. Сліозберг С.КЧулошніков П.ЛЕтроди для контактного зварювання, Л.; Машбудування, 1972, с. 79, рис. 44 а,(54) ПРИСТРІЙ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЕЛРОДІВ МАШИН ДЛЯ КОНТАКТНОЙЧЕЧНОГО ЗВАРЮВАННЯ(57) Винахід відноситься до зварювання іжет бути використане при розробці 1595635 А 1Винахід відноситься до зварювання і може бути використане конструкції та підвищення чистоти обробленої поверхні. На фіг. 1 схематично зображено пристрій для заточування сферичної робочої поверхні еелктроду, осьовий переріз; на фіг. 2 - те саме, вид зверху; на фіг, 3 - пристрій для заточування плоскоконічних та плоскоконічних з виступом робочих поверхонь електрода, приклад виконання; на фіг, 4 - те ж, вид зверху. Пристрій для заточування електрода складається з інструменту 1, встановленого в обоймі 2 з ручкою 3 (фіг, 2), або ручка 3 закріплена безпосередньо на самому інструменті 1 (фіг. 4), В інструменті 1 на обох торцях виконано поглиблення, що задає профіль оброблюваної поверхні електрода 4 і утворює опорну поверхню 5. На торцях інструменту 1 виконані канавки б, що утворюють на опорній поверхні паралельні зубці 7 з двома різальними кромками 8, інструменту 1, призначеного для обробки електродів з робочої поверхнею плоскоконічної або плоскоконічної з виступом форми (фіг. 3 і 4), канавки б розміщені симетрично щодо поздовжньої осі і на торцях виконані центруючі глухі отвори 9. Заточення електродів здійснюють наступним чином. Пристрій затискають між електродами 4, встановленими в електродо зусиллям зварювання, при цьому електроди спираються на опорні поверхні 5 на 7 зубах інструмента 1. Пристрій центрується по електродах, Одночасно ділянки опорної поверхні 5, сприймаючи зусилля від електродів, змінюють виступи на поверхнях і упругодеформують матеріал електродів. Привертанні пристрою рукояткою 3 навколо електродів кромки 8 зрізають шар металу,5 Оброблювана поверхня електродів по всій довжині ріжучої кромки щільно прилягає до ділянок 5 опорної поверхні; так як ріжуча кромка є частиною опорної поверхні, Ковзаючі по електр 10 тродам під навантаженням торцю зуба 7, тим досягається висока чистота обробленої поверхні, При розташуванні ріжучої кромки15 точно по осі інструменту 1 обробляється і вигладжується вся поверхня торця електрода. для заточування електродів дозволяє обробляти робочі поверхні електродів без переналагодження машини по зусиллю. При цьому досягається висока чистота та точність обробки. Простота конструкції пристрою забезпечує низьку вартість виготовлення при застосуванні серійного обладнання, Формула винаходу , Що, з метою спрощення конструкції і підвищення чистоти обробленої поверхні, зубці розташовані паралельно один одному, а кожен 40 з зубів виконаний з двома ріжучими кромками і опорною поверхнею між ними для вигладжування робочої поверхні електрода. Виробничо-видавничий комбінат "Патент", м. Ужгород, вул.Гагаріна, 101 Замовлення 2876 Тираж 645 Передплатне ВНДІПД Державного комітету з винаходів та відкриття при ДКНТ СРСР 113035, Москва, Ж-З 5, Рауська наб., 4/5

Заявка

4440071, 03.05.1988

ПІДПРИЄМСТВО ПЯ Г-4086

КРАСНОВ ФЕЛІКС ІВАНОВИЧ

МПК / Мітки

Код посилання

Пристрій для заточування електродів машин для контактного точкового зварювання

Подібні патенти

Рухи.Під час зворотного ходу в контакт вступає, права поверхня верхнього плеча двоплечого важеля 8 і ліва поверхня сусіднього зуба рейки 5. Напрямок дії сили реакції зуба рейки 5, що виникає при цьому, на важіль 8 змінюється на протилежне, Так як в цьому напрямку ніщо не перешкоджає перемі 119953Винахід відноситься до області - .зварювання, зокрема до пристроїв для заточування мікрозварювальних електродів, і може знайти застосування в приладобудівній і радіотехнічноїпромисловості.Мета винаходу - підвищення якості заточування.Поставлена ​​мета досягаєтьсяза рахунок застосування рухомого абразивного інструменту.На фіг. 1 представлений заточник, загальний вигляд; на фіг. 2 - траєкторія руху заточуваного торця елект, роду...

Ділянка торця з'єднає обидві сторони стержня.1. Після цього стрижень 1 встановлюють перпендикулярно ситаловій пластині 2 і шліфують на деяку величину 11, що визначається зі співвідношення де і. - кут початкового заточування торця; , для отримання розміру торця розмір 1 збільшується.утройство заточування, крім електрода 1 і ситалловой пластини 2, містить корпус 3, закріплений на рукоятці 4 з помстою упору 5 і гайки б. На корпусі 3 закріплений гвинтовий упор 7, призначений для...

На інструменті, що заточується, утворюється зона зрізу металу 12, на якій паралельно горизонтальній осі корпусу для безпеки розташовані осі ручок 13, виконаних з будь-якого міцного, легкого матеріалу, службовців для меншого докладання зусилля на ручки в процесі заточування. .При заточенні режугких кромок інструментів з клиноподібною формою леза (коса, сокира і т.д.) в польових умовах заточуваний інструмент 3 носком упирають в будь-який твердий предмет або в грунт. Ручний інструмент беруть за ручки 13 і кутовими 5 10 15 20 25 30 35 вирізами 2 направляють в зону зрізу. талла 12, Гайкою-барашком 9 регулюючий гвинтозвільняється від фіксації та встановлюється сферичною...

Розповідь про електродотримачі та електроди для точкового зварювання ми вирішили виділити в окрему статтю через великий обсяг матеріалу з цієї теми.

Електродотримачі машин точкового зварювання

Електродотримачі служать для встановлення електродів, регулювання відстані між ними, підведення зварювального струму до електродів та відведення тепла, що виділяється при зварюванні. Форма та конструкція електродотримачів визначається формою вузла, що зварюється. Як правило, електродотримач є мідною або латунною трубою з конусним отвором для установки електрода. Цей отвір може бути виконаний по осі електродотримача, перпендикулярно до осі або під кутом. Часто одна й та сама машина може комплектуватися кількома варіантами електродотримачів для кожного виду електродів — залежно від форми деталей, що зварюються. У деяких машинах малої потужності електродотримачі можуть зовсім не входити в комплектацію, оскільки їх функції виконують зварювальні хоботи.
У машинах стандартної комплектації найчастіше використовуються прямі електродотримачі (рис. 1) як найбільш прості. Вони можуть встановлюватися електроди різної форми. У разі зварювання деталей великих розмірів з обмеженим доступом до місця зварювання доцільно використовувати фігурні електродотримачі з простими електродами прямої форми. Кріпляться вони в електродотримачі за рахунок конусної посадки, штифтів або гвинтів. Видалення електрода з тримача роблять легкими постукуваннями дерев'яним молотком або спеціальним екстрактором.

Електроди для точкового зварювання

Електроди для точкового зварювання служать для стиснення деталей, підведення зварювального струму до деталей та відведення тепла, що виділяється під час зварювання. Це один із найвідповідальніших елементів зварювального контуру машини точкового зварювання, тому що форма електрода визначає можливість зварювання того чи іншого вузла, а його стійкість - якість зварювання та тривалість безперебійної роботи машини. Розрізняють прямі (рис. 4) та фігурні електроди (рис. 5). Деякі приклади застосування прямих електродів наведено в таблиці 1. Багато прямих електродів виготовляються відповідно до ГОСТ 14111-77 або ОСТ 16.0.801.407-87.

У фігурних електродів вісь, що проходить через центр робочої поверхні, значно зміщена щодо осі посадкової поверхні (конуса). Їх застосовують для зварювання деталей складної форми та вузлів у важкодоступних місцях.

Конструкція електродів для точкового зварювання

Електрод для точкового зварювання (рис. 6) конструктивно складається з робочої частини (1), середньої (циліндричної) частини (2) та посадкової частини (3). Всередині тіла електрода проходить внутрішній канал, який вводиться трубка подачі охолоджувальної води електродотримача.
Робоча частина (1) електрода має плоску або сферичну поверхню; діаметр робочої поверхні d ел або радіус сфери R ел вибирають в залежності від матеріалу і товщини деталей, що зварюються. Кут конуса робочої частини зазвичай становить 30 °.
Середня частина (2) забезпечує міцність електрода та можливість використання екстракторів або іншого інструменту для демонтажу електродів. Виробники застосовують різні методики розрахунку розмірів електродів. У СРСР згідно з ОСТ 16.0.801.407-87 було встановлено типорозмірні ряди:

D ел = 12, 16, 20, 35, 32, 40 мм

L = 35, 45, 55, 70, 90, 110 мм

Залежно від максимального зусилля стиснення машини:

D ел = (0,4 - 0,6) F ел (мм).

Де: F ел - максимальне зусилля стиснення машини (даН).

Посадкова частина (3) повинна мати конусність для щільної установки в електродотримач і запобігання протіканню охолоджувальної води. Для електродів діаметром 12-25 мм конусність становить 1:10, для електродів діаметром 32-40 мм конусність 1:5. Довжина конусної частини щонайменше 1,25D ел. Обробляють посадкову частину з чистотою не нижче 7 класу (R z 1,25).

Діаметр внутрішнього каналу охолодження визначається витратою води, що охолоджує, і достатньою міцністю електрода на стиск і становить:

d 0 = (0,4 – 0,6) D ел (мм).

Відстань від робочої поверхні електрода до дна внутрішнього каналу значною мірою впливає експлуатаційні характеристики електрода: стійкість, ресурс роботи. Чим менша ця відстань, тим краще охолодження електрода, але тим менше переточок може витримати електрод. За досвідченими даними:

h = (0,75 – 0,80) D ел (мм).

Тугоплавкі вставки з вольфраму W або молібдену Мо (рис. 4ж) запресовуються в мідні електроди або припаюються срібловмісними припоями; такі електроди застосовують при зварюванні оцинкованих або анодованих сталей. Електроди зі змінною робочою частиною (рис. 4і) та з кульовим шарніром (рис. 4к) застосовують при зварюванні деталей з різних матеріалів або різнотовщинних деталей. Змінна робоча частина виготовляється з вольфраму, молібдену або їх сплавів із міддю та кріпиться до електрода накидною гайкою. Застосовуються також сталеві або латунні електроди з напресованою мідною оболонкою (рис. 4з) або мідні електроди зі сталевою пружною втулкою.

Матеріали для електродів точкового зварювання

Стійкість електродів - їх здатність зберігати розміри і форму робочої поверхні (торця), протистояти взаємному перенесенню металу електродів і деталей, що зварюються (забруднення робочої поверхні електрода). Вона залежить від конструкції і матеріалу електрода, діаметра його циліндричної частини, кута конуса, властивостей і товщини матеріалу, що зварюється, режиму зварювання, умов охолодження електрода. Зношування електродів залежить від конструкції електродів (матеріал, діаметр циліндричної частини, кут конуса робочої поверхні) і параметрів режиму зварювання. Перегрів, оплавлення, окислення при роботі у вологому чи корозійному середовищі, деформації електродів при великих зусиллях стиснення, перекіс або зміщення електродів підсилюють їх знос.

Матеріал електродів вибирають з урахуванням таких вимог:

  • електропровідність, порівнянна з електропровідністю чистої міді;
  • гарна теплопровідність;
  • механічна міцність;
  • оброблюваність тиском та різанням;
  • стійкість до розміцнення при циклічному нагріванні.

У порівнянні з чистою міддю сплави на її основі мають у 3-5 разів більшу стійкість до механічних навантажень, тому для електродів точкового зварювання з їх, здавалося б, взаємовиключними вимогами застосовують сплави міді. Легування кадмієм Cd, хромом Сr, бериллієм Be, алюмінієм Al, цинком Zn, цирконієм Zr, магнієм Мg не знижує електропровідність, але підвищує міцність у нагрітому стані, а залізо Fe, нікель Ni та кремній Si підвищують твердість та механічну міцність. Приклади використання деяких мідних сплавів для електродів точкового зварювання наведено у таблиці 2.

Вибір електродів для точкового зварювання

При виборі електродів основними параметрами є форма та розміри робочої поверхні електрода. При цьому обов'язково враховують марку матеріалу, що зварюється, поєднання товщин зварюваних листів, форму зварного вузла, вимоги до поверхні після зварювання і розрахункові параметри режиму зварювання.

Розрізняють такі види форми робочої поверхні електрода:

  • із плоскими (характеризуються діаметром робочої поверхні d ел);
  • зі сферичними (характеризуються радіусом R ел) поверхнями.

Електроди зі сферичною поверхнею менш чутливі до перекосів, тому їх рекомендують до застосування на машинах радіального типу та підвісних машинах (кліщах) та для фігурних електродів, що працюють з великим прогином. Російські виробники рекомендують використовувати для зварювання легких сплавів тільки електроди зі сферичною поверхнею, що дозволяє уникнути вм'ятин та підрізів по краях зварної точки (див. рис. 7). Але уникнути вм'ятин та підрізів можна, застосовуючи плоскі електроди зі збільшеним торцем. Такі електроди на шарнірі дозволяють уникнути перекосу і тому можуть замінити сферичні електроди (рис. 8). Однак ці електроди рекомендуються в основному для зварювання листів завтовшки ≤1,2 мм.

Відповідно до ГОСТ 15878-79 розміри робочої поверхні електрода вибираються в залежності від товщини і марки матеріалів, що зварюються (див. табл. 3). Після дослідження перерізу зварної точки стає ясно, що є прямі відносини між діаметром електрода та діаметром ядра зварної точки. Діаметр електрода визначає площу поверхні контакту, яка відповідає фіктивному діаметру провідника опору r між листами, що зварюються. Опір контакту R буде обернено пропорційно цьому діаметру і обернено пропорційно попередньому стиску електродів для згладжування мікронерівностей поверхні. Дослідження компанії ARO (Франція) показали, що розрахунок діаметра робочої поверхні електрода можна вести за емпіричною формулою:

d ел = 2t + 3 мм.

Де t — номінальна товщина листів, що зварюються.

Найбільш складно розрахувати діаметр електрода при нерівній товщині листів, що зварюються, зварюванні пакета з трьох і більше деталей і зварюванню різнорідних матеріалів. Очевидно, що при зварюванні різнотовщинних деталей діаметр електрода повинен вибиратися щодо більш тонкого листа. Використовуючи формулу для розрахунку діаметра електрода, яка пропорційна товщині зварюваного листа, формуємо фіктивний провідник з діаметром, що звужується, який, у свою чергу, переміщує пляма нагріву до точки контакту цих двох листів (рис. 10).

При одночасному зварюванні пакета з деталей вибір діаметра робочої поверхні електрода робиться за товщиною зовнішніх деталей. При зварюванні різнорідних матеріалів з різними теплофізичними характеристиками менше проплавлення спостерігається у металу з меншим питомим електричним опором. В цьому випадку з боку деталі з металу з меншим опором застосовується електрод з більшим діаметром робочої поверхні d ел або виготовлений з матеріалу з більшою теплопровідністю (наприклад, хромистої бронзи БрХ).

Валерій Райський
Журнал "Обладнання: ринок, пропозиція, ціни", № 05, травень 2005 р.

Література:

  1. Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф., Третьяков А.В. Технологія металів та матеріалознавство. - М., Металургія, 1987.
  2. Довідник машинобудівника Т. 5, кн. 1. За ред. Сатель Е.А. - М., Машгіз, 1963.

Більшість металевих виробів, які оточують нас, виготовлені за допомогою контактного зварювання. Існують різні види зварювання, але контактна дозволяє створювати досить міцні та естетично красиві шви. Оскільки метал зварюється не традиційним методом, то такого процесу потрібні електроди для контактної зварювання.

Контактне зварювання можливе тільки для зварювання двох металевих деталей, накладених одна на одну, їх неможливо з'єднати цим методом встик. У той момент, коли обидві деталі затиснуті струмопровідними елементами зварювального апарату, короткочасно подається електричний струм, який плавить деталі безпосередньо в точці стиснення. Здебільшого це можливо завдяки опору струму.

Конструкції електродів

Для роботи з електродуговим зварюванням також використовуються електроди, але вони кардинально відрізняються від струмопровідних елементів контактного зварювання, і не підходять для даного виду робіт. Оскільки в момент зварювання деталі здавлюються контактними частинами зварювального апарату, то електроди для контактного зварювання здатні проводити електричний струм, витримувати навантаження на стиск та відводити тепло.

Діаметр електродів визначає наскільки міцно та якісно будуть зварені деталі. Їхній діаметр повинен бути в 2 рази товщі зварного вузла. Згідно з державними стандартами вони бувають діаметром від 10 до 40 мм.

Метал, що зварюється, визначає форму застосовуваного електрода. Дані елементи мають плоску робочу поверхню, використовують для зварювання звичайних сталей. Сферична форма ідеально підходить для з'єднання міді, алюмінію, високовуглецевих та легованих сталей.

Сферична форма є найбільш стійкою до згоряння. Завдяки своїй формі вони здатні виконати більше зварних швів до заточування. Крім того, застосування такої форми дозволяє варити будь-який метал. У той же час, якщо зварювати алюміній або магній плоскою поверхнею, то утворюватимуться вм'ятини.

Посадкове місце електрода часто виконане у формі конуса або з різьбленням. Дана конструкція дозволяє уникнути втрат струму та ефективно виконати стиснення деталей. Посадковий конус може бути коротким, проте їх застосовують при малих зусиллях та низьких струмах. Якщо використовується кріплення з різьбленням, часто через накидну гайку. Різьбове кріплення особливо актуальне у спеціальних багатоточкових машинах, оскільки необхідний однаковий зазор між клешнями.

Для виконання зварювання в глибині деталі застосовуються електроди викривленої конфігурації. Існує різноманітність вигнутих форм, тому при постійній роботі в таких умовах необхідно мати добірку різних форм. Однак користуватися ними незручно, і вони мають нижчу стійкість у порівнянні з прямими, тому до них вдаються в останню чергу.

Оскільки тиск на фігурний електрод доводиться не по його осі, під час нагрівання він схильний до згинання, і про це потрібно пам'ятати при виборі його форми. Крім того, в такі моменти, можливе зміщення робочої поверхні викривленого електрода по відношенню до рівного. Тому в таких ситуаціях зазвичай застосовується сферична робоча поверхня. Не осьове навантаження позначається також посадковому місці електродотримача. Тому при надмірному навантаженні потрібно використовувати електроди зі збільшеним діаметром конуса.

Виконуючи зварювання в глибині деталі, можна використовувати прямий електрод, якщо нахилити його по вертикалі. Однак кут нахилу повинен бути не більше 30 про, тому що при більшому градусі нахилу відбувається деформація електроутримувача. У таких ситуаціях застосовують два вигнуті струмопровідні елементи.

Використання хомута у місці кріплення фігурного електрода дозволяє знизити навантаження на конус та продовжити термін служби посадкового місця зварювального апарату. При розробці фігурного електрода необхідно спочатку виконати креслення, потім виготовити з пластиліну або дерева пробну модель, і тільки після цього приступати до його виготовлення.

У промисловому зварюванні застосовується охолодження контактної частини. Найчастіше таке охолодження відбувається через внутрішній канал, але якщо електрод невеликого діаметру або відбувається збільшений нагрів, охолоджувальну рідину подають зовні. Однак зовнішнє охолодження допускається за умови, що деталі, що зварюються, не піддаються корозії.

Найважче охолодити фігурний електрод через його конструкцію. Для його охолодження застосовують тонкі мідні трубки, які розташовуються з бокових частин. Однак навіть за таких умов він недостатньо добре охолоджується, тому не може варити в тому ж темпі, що і прямий електрод. В іншому випадку відбувається його перегрів та термін експлуатації скорочується.

Зварювання в глибині невеликої деталі робиться фігурними електродами, а з більшими деталями краще використовувати фігурні тримачі. Перевагою такого способу є можливість регулювання довжини електрода.

Під час контактного зварювання вісь двох електродів має бути 90 про по відношенню до поверхні деталі. Тому коли зварюються великогабаритні деталі з ухилом, використовуються поворотні, тримачі, що самовстановлюються, а зварювання виконується сферичною робочою поверхнею.

Сталева сітка діаметром до 5 мм зварюється пластинчастим електродом. Рівномірний розподіл навантаження досягається шляхом вільного обертання навколо осі верхнього струмопровідного контакту.

Хоча сферична форма робочої поверхні є найстійкішою з інших форм, все ж таки вона, внаслідок теплових і силових навантажень, втрачає свою первісну форму. Якщо робоча поверхня контакту збільшується на 20 % від початкового розміру, він вважається непридатним, і його треба заточувати. Заточення електродів контактного зварювання проводиться у відповідності з ГОСТом 14111.

Матеріали електродів для контактного зварювання

Одним із вирішальних факторів якості зварного шва є міцність на розрив. Це визначається температурою зварної точки та залежить від теплофізичних властивостей матеріалу провідника.

Мідь у чистому вигляді є неефективною, оскільки є дуже пластичним металом і не має необхідної пружності, щоб між зварними циклами відновитися в геометричній формі. Крім того, собівартість матеріалу відносно висока, а при таких властивостях електроди вимагали регулярної заміни, що призвело б до подорожчання процесу.

Використання зміцненої міді також не увінчалося успіхом, оскільки зниження температури рекристалізації призводить до того, що з кожною наступною зварною точкою знос робочої поверхні збільшуватиметься. У свою чергу, ефективними виявилися сплави міді з іншими металами. Наприклад, кадмій, берилій, магній та цинк додали твердості металу під час нагрівання. У той же час залізо, нікель, хром та кремній дозволяють витримувати часті теплові навантаження та зберігати темп роботи.

Електропровідність міді становить 0,0172 Ом*мм2/м. Чим менший цей показник, тим більше він підходить як матеріал електродів для контактного зварювання.

Якщо потрібно зварити елементи з різних металів або деталей різної товщини, тоді електротеплопровідність електрода повинна становити до 40% від цієї властивості чистої міді. Однак якщо виконати весь провідник з такого сплаву, він буде досить швидко нагріватися, оскільки має високий опір.

Використовуючи технологію складових конструкцій можна досягти відчутної економії коштів. У таких конструкціях матеріали, що використовуються в основі, підбирають з високим показником електропровідності, а зовнішню або змінну частину виготовляють із тепло та зносостійких сплавів. Наприклад, металокерамічні сплави, що перебувають на 44% з міді та на 56% з вольфраму. Електропровідність такого сплаву становить 60 % від електропровідності міді, що дозволяє мінімальними зусиллями нагріти крапку зварювання.

Залежно від умов роботи та поставлених завдань, сплави поділяються на:

  1. Важкі умови. Електроди, що працюють при температурі до 500 про З, виконані зі сплавів бронз, хрому та цирконію. Для зварювання нержавіючої сталі використовують сплави бронз, легованих титаном і бериллієм.
  2. Середнє навантаження. Зварювання стандартно вуглецевих, мідних та алюмінієвих деталей, виробляють електродами зі сплавів, в яких марка міді для електродів, здатна працювати при температурі до 300 про С.
  3. Легко навантажені. Сплави, до складу яких входить кадмієва, хромиста та кремненікелева бронзи, здатні працювати при температурі до 200 о С

Електроди для точкового зварювання

Процес точкового зварювання пояснює сам себе зі своєї назви. Відповідно зварювальним міні швом є одна точка, розмір якої обумовлений діаметром робочої поверхні електрода.

Електродами для контактного точкового зварювання є стрижні, виготовлені зі сплавів, в основі яких знаходиться мідь. Діаметр робочої поверхні обумовлений ГОСТом 14111-90 і виготовляється в діапазоні від 10-40 мм. Електроди на точкове зварювання ретельно підбираються, оскільки мають різні властивості. Вони виконуються як зі сферичною, так і плоскою робочою поверхнею.

Електроди для точкового зварювання власноруч теоретично можна виготовити, але необхідно бути впевненим, що сплав відповідає заявленим вимогам. Крім того, потрібно витримати всі розміри, що в домашніх умовах не так просто. Тому, набуваючи заводських струмопровідних елементів, можна розраховувати на якісне виконання зварювальних робіт.

Точкове зварювання має масу плюсів, серед яких естетична зварювальна пляма, простота експлуатації зварювального апарату та висока продуктивність. Є також одна вада, а саме відсутність герметичного зварювального шва.

Електроди для шовного зварювання

Одним з різновидів контактного зварювання є шовне зварювання. Однак електроди для шовного зварювання – це також метал металів, тільки у формі ролика.

Ролики для шовного зварювання бувають таких видів:

  • без скосу;
  • зі скосом з одного боку;
  • зі скосом з обох боків.

Конфігурація деталі, що зварюється визначає, ролик якої форми слід використовувати. У важкодоступних місцях неприпустимо застосовувати ролик зі скосом з обох боків. У цьому випадку підійде ролик без скосів або зі скосом з одного боку. У свою чергу ролик зі скосом на двох сторонах ефективніше притискає деталі та швидше охолоджується.

Застосування роликового зварювання допомагає досягти герметичних зварювальних швів, що дозволяє використовувати їх у виготовленні ємностей та резервуарів.

Отже, контактне зварювання дозволяє виробляти високотехнологічні шви, але щоб досягти якісного результату, потрібно ретельно дотримуватися значень, вказаних у таблицях. Яке зварювання вибрати, точкове чи шовне, залежить від ваших потреб.

Висока стійкість електрода та належна якість зварного точкового з'єднання неможливі без правильного догляду за електродами. Від 3 до 10% робочого часу зварювальника йде на обслуговування електрода. Правильний догляд за електродами дозволяє однією парою електродів виконати 30 ... 100 тис. Зварних точок, при цьому витрата електродного сплаву становить лише 5 ... 20 г на тисячу зварених точок.

Догляд за електродами точкових машин і двох операцій - зачистки електродів безпосередньо машині і заправки знятого електрода на токарному чи спеціальному верстаті.

Періодичність зачистки залежить головним чином від матеріалу, що зварюється. При зварюванні сталі з добре підготовленою поверхнею в одних випадках можна обходитися без зачистки, в інших потрібна зачистка виконується після зварювання кількох сотень точок. При зварюванні алюмінієвих сплавів потрібно зачищати електроди через 30...60 пікселів, інакше починається прилипання електродного металу до зварюваного, що порушує процес зварювання, а також погіршує корозійну стійкість зварного з'єднання. Це явище спостерігається і при зварюванні інших матеріалів зі зниженою температурою плавлення, таких, наприклад, як магній.

Зачищення слід здійснювати таким чином, щоб, не знімаючи великої кількості металу, отримати чисту поверхню електрода. Для спрощення цієї операції та полегшення умов праці при зачистці електродів застосовуються спеціальні пристрої.

Найбільш простий пристрій показано на рис. 1. Воно є лопаткою з двосторонніми заглибленнями, в які вкладається наждачний папір. Лопаточка вставляється між стиснутими електродами, і при повертанні навколо осі електродів зачищає контактні поверхні.

Мал. 1. Пристрій для ручного зачищення електродів:

1 – шкірка; 2 - сферична виїмка.

Замість такої лопаточки можна користуватися сталевою пластиною для зачистки електродів із плоскою контактною поверхнею або шматком гуми – для зачистки електродів зі сферичною робочою поверхнею. Електроди з плоскою контактною поверхнею зачищаються одночасно або по черзі, зі сферичною - одночасно, при невеликому зусиллі, що стискає. Після зачистки сліди абразивного пилу видаляються сухим ганчірком.

Прагнення механізувати процес зачистки контактної поверхні електродів призвело до створення пристроїв з електричним або пневматичним приводом. На рис. 2 показано пневматична машинка для зачистки електродів.

Мал. 2. Кутова пневматична машинка для зачистки електродів

Необхідність зачистки контактної поверхні визначається візуально, за станом поверхні виробу, що зварюється, але відомі спроби визначення моменту зачистки за допомогою спеціальних пристроїв.

За допомогою програмного управління здійснюються не тільки установка вузла, що зварюється, зварювального струму і часу зварювання, а й подається сигнал про необхідність зачистки електродів.

Пропонується момент зачистки електродів визначати порівняно яскравості світлового променя, відбитого від контактної поверхні електрода, з яскравістю променя, відбитого поверхні еталона. Цей спосіб дозволяє припиняти процес зварювання під дією сигналу, величина якого зростає при забрудненні робочої поверхні електрода.

Заправка робочої частини зношеного електрода з метою відновлення первісної форми може здійснюватися кількома способами. Найменш якісним є заправка дрібним напилком. Рекомендується для цих цілей застосовувати спеціальні заправники. Приклад ручного заправника наводиться на рис. 3.

Мал. 3. Ручний заправник електродів:

1 – корпус; 2 – гвинти. 3 – різці; 4 – ручка.

Також рекомендується застосування спеціальних пневматичних заправників, оснащених торцевою фрезою, профіль різальної частини якої відповідає профілю робочої частини електрода. Спеціальна фреза вставляється в патрон звичайного ручного дриля і дозволяє одночасно обробляти конічну та плоску поверхню робочої частини електрода.

Хорошим способом заправки електродів є заправка на верстатах токарних з перевіркою розмірів за шаблоном.

При великій кількості електродів, що заправляються, доцільно застосовувати спеціальні верстати типу.

Для швидкої зміни електродів без пошкодження рекомендується використовувати електроди з лисками під ключ або користуватися спеціальними знімачами.

Найпростіший знімач (рис. 4) є гвинтовий затискач спеціальної конструкції.

Мал. 4. Знімач найпростішої конструкції:

1 – корпус; 2 – плашки; 3 - затискний гвинт.

Відновлення зношених електродів для точкового зварювання раніше не практикувалося. Останнім часом розроблено технологію відновлення електродів точкових зварювальних машин дуговим наплавленням. Твердість, електропровідність та стійкість відновлених електродів відповідають властивостям електродів, виготовлених із прутків. Застосування методу відновлення електрода наплавленням лише для однієї багатоточкової машини дозволяє заощаджувати до 500 кг бронзи на рік.