पानी के पाइप

एक छोटे उपकरण से ऑप्टिकल भागों की सतहों के मैग्नेटोरियोलॉजिकल प्रसंस्करण की विधि। ऑप्टिकल भागों की फिनिशिंग, एस्फेराइजेशन और पॉलिशिंग के लिए मशीन "तकनीकी प्रसंस्करण प्रक्रिया

पॉलिश करने का उद्देश्य उपयोग की गई सतह को आवश्यक पारदर्शिता और एन, डीएन, पी मान देना है। पॉलिशिंग पाउडर के जलीय निलंबन के साथ कांच को चमकाने की प्रक्रिया में पीसने की तुलना में अधिक जटिल भौतिक और रासायनिक प्रकृति होती है। पॉलिश करते समय, एक माइक्रोन के 3-5 सौवें हिस्से से अधिक की सतह खुरदरापन प्राप्त करना आवश्यक है। GOST 2789-73 के अनुसार।

पीसने से बनी बाहरी राहत परत पॉलिशिंग द्वारा पूरी तरह से हटा दी जाती है, और दरार आंशिक रूप से बनी रहती है, लेकिन सतह पर दरारें हाइड्रोलाइज्ड ग्लास के कणों से पॉलिश की जाती हैं और इसके माध्यम से प्रकाश के पारित होने में हस्तक्षेप नहीं करती हैं।

बाह्य रूप से, पॉलिशिंग प्रक्रिया की तस्वीर इस प्रकार है। पॉलिशिंग पाउडर के दाने, जिनमें मुख्य रूप से सेरियम या आयरन ऑक्साइड होते हैं, का आयाम 0.2 - 2 माइक्रोन होता है, वे पानी में निलंबित होते हैं और पॉलिशिंग पैड और कांच की पीसने वाली सतहों के बीच स्थित होते हैं।

पीसने वाले अनाज की तुलना में, पॉलिशिंग पाउडर अनाज में कम कठोरता होती है और विभाजित होने पर कम स्पष्ट अपघर्षक स्व-तीक्ष्ण गुण होते हैं। अधिकांश मामलों में 0.2 - 1.0 माइक्रोन के आकार वाले पॉलिशिंग पाउडर के दानों के फटने और सुस्त होने का अंदाजा केवल द्वितीयक अप्रत्यक्ष संकेतों से लगाया जा सकता है।

पॉलिशर में राल की कार्यशील परत होती है। ग्राउंड ग्लास की सतह और पॉलिशिंग पैड की राल सतह पर सतह की अनियमितताओं के क्षेत्र पॉलिशिंग पाउडर के दाने के आकार से काफी बड़े हैं। लेकिन कांच पर जमीन की सतह की असमानता में एक माइक्रोजियोमेट्रिक विशेषता होती है, और राल पर इसमें एक मैक्रोजियोमेट्रिक विशेषता होती है। चिपचिपा राल पॉलिशिंग पैड की कामकाजी सतह, प्लास्टिक रूप से विकृत होने के कारण, जमीन की सतह की सूक्ष्म अनियमितताओं के साथ चिकनी हो जाती है।

जिस पानी में अनाज को निलंबित किया जाता है वह निलंबन की आपूर्ति के पहले क्षणों में बाहर की ओर हाइड्रोस्टैटिक दबाव डालता है, और फिर फैलता है और अनाज स्थिर हो जाता है, राल की बाहरी परत में सोख लिया जाता है। कुछ दाने जो अभी तक राल रोल में स्थिर नहीं हुए हैं, या, एक क्षण के लिए स्थिर होकर, सापेक्ष वेग वेक्टर की दिशा में चलते रहते हैं।

राहत परत के शीर्ष से दाने कट जाते हैं, जो तुरंत चिकने और पॉलिश हो जाते हैं। इसके बाद, पॉलिश किए गए क्षेत्रों के आयाम बढ़ जाते हैं, अनियमितताओं की ऊंचाई खुरदरापन वर्ग 13-14 की विशेषताओं तक कम हो जाती है।

रोलिंग अनाज, राल में स्थिर (अवशोषित), और साथ ही कांच के पॉलिश किए गए प्राथमिक क्षेत्रों पर गुहाओं, छिद्रों और खांचे के अवशेषों में, उन्हें पॉलिशिंग पैड की सतह पर चिपकाते हुए प्रतीत होते हैं और बाद में, सापेक्ष गति के साथ, पानी के रासायनिक प्रभाव के तहत कांच की सतह पर बनी कोलाइडल फिल्म के टुकड़ों को फाड़ दें।

पॉलिश सतह की अवशिष्ट असमानता 0.03 µm से कम है, अर्थात। दृश्य विकिरण की तरंग दैर्ध्य से कम, क्योंकि कांच में प्रवेश करने वाले कण के हिस्से का आकार 0.3 माइक्रोन से अधिक नहीं होता है।

राल के प्लास्टिक गुण जो अनाज और कोलाइडल फिल्म को धारण करते हैं, यह सुनिश्चित करते हैं कि पॉलिशिंग पाउडर के अनाज का काम फटे हुए किनारों के साथ खरोंच की उपस्थिति और चौड़ाई और गहराई में कांच की दरार के साथ नहीं होता है। सिलिकिक एसिड की कोलाइडल फिल्म के प्लास्टिक गुणों के कारण, "चिप्स" को हटाने से बने खांचे कड़े हो जाते हैं। पीसने से बची हुई दरारें ग्लास हाइड्रोलिसिस के कोलाइडल उत्पादों से भरी होती हैं।

तकनीकी और डिज़ाइन गणना के लिए, यह माना जाता है कि गतिज ग्लास-टूल जोड़ी के तत्वों के सापेक्ष आंदोलन में खर्च की गई गतिज ऊर्जा का उपयोग पॉलिशिंग पाउडर के दानों के साथ काटने के लिए ग्लास के प्रतिरोध को दूर करने के लिए किया जाता है। प्रत्येक दाने पर प्राथमिक बल और पॉलिशिंग की अभिन्न काटने की शक्ति प्रकृति में स्थिर होती है।

प्राथमिक बलों का अभिन्न योग कांच और उपकरण के बीच परस्पर क्रिया का बल बनाता है, जो पॉलिशिंग के दौरान मशीन का पेलोड है। पॉलिश करते समय, भत्ता की एक छोटी लेकिन काफी ध्यान देने योग्य परत हटा दी जाती है, जैसा कि पीसने के साथ किया गया था।

पॉलिश करते समय, रासायनिक प्रक्रिया इस तथ्य में प्रकट होती है कि पानी, कांच पर कार्य करके, एक कोलाइडल फिल्म बनाता है। कांच के रासायनिक प्रतिरोध के आधार पर फिल्म की मोटाई तेजी से बढ़ती है, लगभग एक मिनट में अपनी अधिकतम मोटाई तक पहुंच जाती है। पहले, यह माना जाता था कि पॉलिशिंग प्रक्रिया केवल कोलाइडल फिल्म के साथ अनाज की बातचीत के माध्यम से आगे बढ़ सकती है, लेकिन अब प्रसंस्करण मोड इतने तीव्र हो गए हैं कि फिल्म को बनने का समय नहीं मिलता है और पॉलिशिंग पाउडर के दाने कांच पर कार्य करते हैं जो ऐसा करता है सतह पर कोई फिल्म नहीं है. यह सिद्ध हो चुका है कि इस मामले में, 13वीं और 14वीं खुरदरापन कक्षाओं की एक पॉलिश सतह बनती है।

इस प्रकार, अनाज की यांत्रिक क्रिया प्रमुख महत्व रखती है और इसके मजबूत होने से ग्लास पॉलिशिंग की दक्षता बढ़ जाती है। यांत्रिक प्रभावों का उपयोग करके पॉलिश करते समय, एन और पी के निर्दिष्ट मूल्यों के साथ सतह निर्माण की प्रक्रिया को नियंत्रित करना संभव है।

एक पॉलिश सतह पर, अनियमितताओं के अलावा, जिनके मान GOST 2789 - 73 के अनुसार 13वीं और 14वीं कक्षाओं में निर्दिष्ट हैं, हमेशा दोष हो सकते हैं। खुरदरापन दोष जमीन की संरचना से बना रहता है या मशीनीकृत हिस्से की सतह पर खरोंच के रूप में दिखाई देता है।

पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान खरोंचें तब बनती हैं जब पॉलिशिंग पाउडर के दानों से अधिक सख्त और बड़े कण उपकरण के नीचे आ जाते हैं। ऑप्टिकल भागों की पॉलिश सतहों की सफाई में दोषों के आकार को मानकीकृत किया जाता है और GOST 11141 - 76 में संबंधित मूल्यों द्वारा दर्शाया जाता है।

पॉलिशिंग पीसने वाली मशीनों पर ही की जाती है, लेकिन काम करने वाले हिस्सों की कम रोटेशन गति पर। पीसने में मिनट लगते हैं, और पॉलिश करने में घंटों लगते हैं, यानी पीसने में लगने वाला समय लगभग 20 गुना अधिक होता है।

चित्र.13.1 स्थिर अपघर्षक अनाज के कार्य की योजना

ग्लूइंग द्वारा कनेक्शन।ऑप्टिकल भागों को एक-दूसरे से जोड़ने का सबसे आम तरीका उन्हें चिपकाना है। गोंद के ब्रांड, चिपकाने की तकनीक और अतिरिक्त ताप उपचार का चुनाव चिपकाए जाने वाले भागों के आकार और सामग्री, संभोग सतहों की गुणवत्ता (सतह तनाव त्रुटि और सतह की सफाई), कनेक्शन के लिए तकनीकी आवश्यकताएं और गोंद के गुणों द्वारा निर्धारित किया जाता है। .

आमतौर पर, ऑप्टिकल भागों को चिपकाने की तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित बुनियादी ऑपरेशन शामिल होते हैं: चिपकाने के लिए भागों को तैयार करना, गोंद तैयार करना, गोंद लगाना, चिपकाए जाने वाले भागों का पारस्परिक समायोजन और पाई गई स्थिति को ठीक करना, पार्श्व सतहों से गोंद हटाना, चिपके हुए जोड़ को पकड़ना निर्दिष्ट शर्तों के तहत, नियंत्रण।

1. भागों की तैयारी में दो अनुक्रमिक ऑपरेशन शामिल हैं - भागों की असेंबली और कार्बनिक सॉल्वैंट्स के साथ बंधी सतहों की सफाई। लेंस का पूरा सेट चिपकाए जाने वाले लेंस की मोटाई में कुल त्रुटि को कम करता है और इस तरह यह सुनिश्चित करता है कि निर्दिष्ट फोकल लंबाई और छवि गुणवत्ता प्राप्त की जाती है। लेंस असेंबल करते समय, निम्नलिखित शर्तें पूरी होनी चाहिए:

ए) दो-लेंस सेट के अलग-अलग लेंसों की मोटाई में विचलन का बीजगणितीय योग न्यूनतम होना चाहिए और ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। तीन-लेंस सेट के लिए, एक लेंस की मोटाई में विचलन निरपेक्ष मान के बराबर और अन्य दो की मोटाई में विचलन के योग के विपरीत होना चाहिए।

ऑप्टिकल सिस्टम के अन्य तत्वों के साथ इस तरह से चिपके हुए दो या तीन-लेंस सेट को इकट्ठा करने की शर्तों को सुनिश्चित करने के लिए, घटकों में नाममात्र मूल्य से कुछ निश्चित (संकेत द्वारा) विचलन होना चाहिए;

बी) बंधी हुई सतहों की मेटिंग की सटीकता होनी चाहिए।

लेंस की जुड़ी हुई सतहों को धोया जाता है, साफ किया जाता है, एक को दूसरे के ऊपर रखा जाता है और कड़ाई से क्षैतिज विमान पर सेट में स्थापित किया जाता है।

कोनों पर प्रिज्म का विन्यास बीम विक्षेपण कोणों और अन्य ज्यामितीय मापदंडों में त्रुटियों को कम करता है, और क्रोमैटिज़्म को कम करके छवि गुणवत्ता में सुधार करता है।

2. गोंद की तैयारी गोंद के चुने हुए ब्रांड पर निर्भर करती है। बाम के साथ टेस्ट ट्यूब को पानी के स्नान में 130-135 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है। कई घटकों से युक्त सिंथेटिक चिपकने वाले को एक यांत्रिक मिक्सर का उपयोग करके एक टेस्ट ट्यूब में अच्छी तरह मिलाया जाता है।

3. निचले लेंस की ऊपरी अवतल सतह पर एक ड्रॉपर - कांच की छड़ का उपयोग करके गोंद लगाया जाता है। फिर ऊपरी लेंस लगाया जाता है और साबर या कॉर्क वॉशर के साथ एक लकड़ी के हैंडल को गोलाकार गति में निचले लेंस के खिलाफ आसानी से रगड़ा जाता है। इस मामले में, अतिरिक्त गोंद के साथ हवा के बुलबुले भी निचोड़े जाते हैं। चिपकने वाली परत की इष्टतम मोटाई 0.005-0.01 मिमी है। अतिरिक्त गोंद को कार्बनिक सॉल्वैंट्स से सिक्त कपड़े से हटा दिया जाता है।

4. निचले-पार्श्व ज्यामितीय अक्ष के साथ चिपके हुए लेंस सेट के ऑप्टिकल अक्ष को संरेखित करने के लिए भागों की पाई गई स्थिति का समायोजन और निर्धारण, केंद्रित ऑटोकोलिमेशन माइक्रोस्कोप का उपयोग करके किया जाता है। प्लेटों, वेजेज और प्रिज्म को चिपकाने के लिए, विशेष उपकरणों का उपयोग किया जाता है, जिनमें कोलिमीटर, टेलीस्कोप, माइक्रोस्कोप और समायोजन उपकरण शामिल हैं।

5. चिपके भागों की पार्श्व सतहों से गोंद हटाने का कार्य यंत्रवत् किया जाता है। कभी-कभी उन्हें विलायक में डूबा हुआ कपास झाड़ू से भी पोंछा जाता है।

6. बंधे हुए हिस्सों को थर्मोस्टेट में या इलेक्ट्रिक लैंप हीटर के नीचे एक कमरे में निर्दिष्ट परिस्थितियों में रखा जाता है।

7. चिपके हुए हिस्सों का निरीक्षण चिपकन और खरोंच के आधार पर और सतहों और ज्यामितीय मापदंडों की सटीकता के आधार पर किया जाता है।

बेकिंग द्वारा कनेक्शन.उनका उपयोग रासायनिक, थर्मल और यांत्रिक प्रभावों के लिए क्युवेट-प्रकार के भागों के उच्च प्रतिरोध को सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। सिंटरिंग से पहले, सतहों को कार्बनिक सॉल्वैंट्स से साफ और पोंछा जाता है।

फिर पेस्ट को कांच की छड़ का उपयोग करके सिंटर की जाने वाली सतहों पर लगाया जाता है। पाई गई स्थिति का पारस्परिक अभिविन्यास विशेष तालिकाओं पर या क्लैंप का उपयोग करके किया जाता है।

भट्ठी का तापमान, सिंटरिंग और भट्ठी को ठंडा करने का समय और तरीका कांच के ब्रांड, भागों के आकार और पेस्ट की संरचना पर निर्भर करता है।

ऑप्टिकल कनेक्शन.कुछ मामलों में, जुड़े हुए हिस्सों के अधिक सटीक पारस्परिक अभिविन्यास के लिए, एक ऑप्टिकल संपर्क का उपयोग किया जाता है। ऐसा करने के लिए, अच्छी तरह से साफ की गई और धुली हुई सतहों को उनके बीच से हवा निकालने के लिए संपीड़ित किया जाता है।

कनेक्शन की गुणवत्ता का मानदंड संपर्क विमान में हल्के रंगों और धब्बों की अनुपस्थिति है, जो पार्श्व प्रकाश व्यवस्था के तहत देखा जाता है।

संपर्क से भागों के सहज निष्कासन से बचाने के लिए, जोड़ों को वार्निश या सीलेंट के साथ लेपित किया जाता है। संपर्क सतहों पर सिलिका की एक पतली फिल्म का प्रारंभिक अनुप्रयोग और उसके बाद 250 डिग्री सेल्सियस पर गर्म करना कनेक्शन को स्थायी बनाता है।

इस कनेक्शन को "डीप ऑप्टिकल कॉन्टैक्ट" कहा जाता है, जो ऑप्टिकल संपर्क के अनुप्रयोग के दायरे को महत्वपूर्ण रूप से विस्तारित करता है और सिंटरिंग और वेल्डिंग की जगह लेता है।

वेल्डिंग कनेक्शन.क्वार्ट्ज भागों की वेल्डिंग 2000 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर ऑक्सीजन-हाइड्रोजन टॉर्च की लौ में की जाती है। स्थानीय ताप का उच्च तापमान सतह परत के क्रिस्टलीकरण का कारण बनता है, जिससे भागों का विरूपण होता है।

सोल्डरिंग कनेक्शन.ऑपरेशन प्रकाश-अवशोषित सोल्डर वाले सीम के विमान में केंद्रित लेजर विकिरण के साथ किया जाता है। इस प्रयोजन के लिए, विशेष तकनीकी लेजर प्रतिष्ठानों का उपयोग किया जाता है जो बीम को जोड़ के साथ सटीक रूप से स्थानांतरित करने की क्षमता रखते हैं।

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इस विषय पर:

"प्रसंस्करण की तकनीकी प्रक्रिया

ऑप्टिकल भाग (सामान्य बुनियादी बातें)"

मिन्स्क, 2008

बुनियादी तकनीकी संचालन

ऑप्टिकल भागों के निर्माण की तकनीकी प्रक्रिया में उनकी कामकाजी और बन्धन सतहों का प्रसंस्करण शामिल है। रिक्त स्थान (कांच का टुकड़ा, टाइलें, प्रेसिंग आदि) को आवश्यक आयाम दिए जाते हैं, और सतहों को उनके उद्देश्य के अनुसार एक संरचना दी जाती है।

सबसे उपयुक्त तकनीकी प्रक्रिया तैयार करते समय, कच्चे माल का प्रकार, एक बैच में भागों की संख्या, उपलब्ध तकनीकी साधन (उपकरण, उपकरण, आदि) और आवश्यक विनिर्माण सटीकता को ध्यान में रखा जाना चाहिए। कई ऑप्टिकल भागों के प्रसंस्करण को कई मुख्य चरणों में विभाजित किया जा सकता है, जिनमें से प्रत्येक का एक विशिष्ट उद्देश्य होता है।

तैयारी।खरीद संचालन में अतिरिक्त सामग्री को हटाना, वर्कपीस को एक सटीक आकार देना, वांछित आयाम बनाए रखना, बाद में बारीक पीसने के लिए वांछित सतह संरचना (धुंध) प्रदान करना शामिल है।

अर्ध-तैयार उत्पाद प्राप्त करने के संचालन बहुत विविध हो सकते हैं। ये हैं कांच काटना, काटने का कार्य, मिलिंग, ड्रिलिंग, गोलाई, छीलना, मध्यम पीसना, चम्फरिंग, आदि। प्रसंस्करण एक मुक्त या बाध्य अवस्था (सर्कल, मिलिंग कटर, हीरे सिरेमिक-धातु उपकरण) में अपघर्षक के साथ किया जाता है। कई परिचालनों (गोलाकार पीसने, केंद्रित करने, मिलिंग, फेसिंग) में, धातु-सिरेमिक बंधन पर सिंथेटिक हीरे से बने उपकरण व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं।

सहायक संचालन (स्टिकर, ग्लूइंग, ब्लॉकिंग इत्यादि) का उपयोग भागों को फिक्स्चर से जोड़ने और उन्हें संयुक्त आगे की प्रक्रिया के लिए समूहित करने या सभी प्रकार के दूषित पदार्थों (धोने, पोंछने) को हटाने के लिए किया जाता है।

बढ़िया पीसना. यह पॉलिशिंग के लिए एक ऑप्टिकल भाग की सतह की तैयारी है, यानी, वर्कपीस पर भत्ते को हटाना और विभिन्न आकारों (तथाकथित संक्रमण) के अपघर्षक के साथ क्रमिक प्रसंस्करण के कारण पक्षों के आयामों को निर्दिष्ट लोगों तक लाना। . बारीक पीसने के परिणामस्वरूप, बहुत महीन संरचना के साथ एक मैट सतह बनावट प्राप्त होती है।

अपघर्षक कण, कांच और पीसने वाले पहिये के बीच घूमते समय, अपने काटने वाले किनारों से कांच को नुकसान पहुंचाते हैं। अपघर्षक कणों की आघात-कंपन क्रिया के कारण, कांच पर एक क्षतिग्रस्त सतह परत (उभार और शंखभंग) बन जाती है, और इसके नीचे एक आंतरिक दरार वाली परत होती है। फटी परत की गहराई सतह परत के गॉज की गहराई (एन.एन. काचलोव, के.जी. कुमानिन और अन्य वैज्ञानिकों द्वारा शोध) से कई गुना (4 या अधिक) अधिक है।

यदि पीसने के दौरान पानी की अधिकता हो तो अनाज बह जाता है, बचे हुए प्रत्येक अनाज पर दबाव बढ़ जाता है और वे कुचल जाते हैं या जाम हो जाते हैं। इस मामले में, खरोंच और घाव अपरिहार्य हैं। अत्यधिक अपघर्षक, अनाज को स्वतंत्र रूप से लुढ़कने से रोकता है, खरोंच का कारण बनता है और उत्पादकता को कम करता है। जब अपघर्षक कण एक परत में वितरित होते हैं तो सैंडिंग सबसे अधिक उत्पादक होती है।

धुरी के घूमने की गति अनाज के लुढ़कने की आवृत्ति और उनके आघात-कंपन प्रभाव को प्रभावित करती है। गति में अत्यधिक वृद्धि, केन्द्रापसारक बल के प्रभाव में, उन अनाजों को त्यागने का कारण बनती है जो अभी तक समाप्त नहीं हुए हैं।

पीसने की मात्रा दबाव की मात्रा के समानुपाती होती है। लगभग सीमित दबाव वह दबाव है जिस पर अनाज को कुचला जाता है (कुचलने वाला बल)। इसका मूल्य प्रयुक्त अपघर्षक की ताकत पर निर्भर करता है।

यह स्थापित किया गया है कि पानी कांच की सतह पर रासायनिक प्रक्रियाओं का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप वेजिंग बल उत्पन्न होते हैं, जिससे उपचारित सतह से कांच के कणों को अलग करना आसान हो जाता है।

चमकाने. यह खुरदरापन और सफाई की आवश्यक श्रेणी प्राप्त करने के लिए बारीक पीसने के बाद ऑप्टिकल भाग की सतह पर शेष अनियमितताओं को हटाने का ऑपरेशन है, साथ ही उपचारित सतह की समतलता या वक्रता के संदर्भ में निर्दिष्ट सटीकता प्राप्त करने के लिए भी है। यह प्रक्रिया कई कारकों की संयुक्त कार्रवाई पर आधारित है: यांत्रिक, रासायनिक और भौतिक-रासायनिक

जैसा कि प्रयोगों से पता चला है, विभिन्न गीले तरल पदार्थों का उपयोग पॉलिशिंग प्रक्रिया को तेज या धीमा कर सकता है। यह साबित हो चुका है कि पानी के प्रभाव में कांच के सिलिसियस यौगिक सबसे पतली (0.0015 से 0.007 माइक्रोन तक) फिल्म बनाते हैं, जो कांच की गहरी परतों तक पानी की पहुंच और उन पर इसके रासायनिक प्रभाव को रोक देता है। यांत्रिक बलों के कारण, यह फिल्म फट जाती है, जिससे कांच की एक ताजा परत सामने आ जाती है, जो फिर से पानी के संपर्क में आ जाती है। परिणामस्वरूप, फिल्म की एक नई परत बन जाती है, जो तुरंत फट जाती है, आदि। फिल्म स्वयं पॉलिशिंग सामग्री कणों को एकजुट बलों द्वारा अपनी सतह पर बनाए रखने में सक्षम है।

पॉलिशिंग उपकरण के रूप में, फेसप्लेट, मशरूम और कप का उपयोग किया जाता है, जिस पर राल या रेशेदार सामग्री की एक परत लगाई जाती है।

सना हुआ ग्लास, दर्पण ग्लास, निर्माण ग्लास की दो तरफा पॉलिशिंग और उच्च गुणवत्ता वाले कांच के बर्तनों की सजावट के लिए, नक़्क़ाशी द्वारा कांच की सतहों के रासायनिक (एसिड) उपचार के तरीकों में सुधार करना बहुत महत्वपूर्ण है। इस विधि का उपयोग कांच की सतह की यांत्रिक पॉलिशिंग के बजाय कभी-कभी यांत्रिक तरीकों के संयोजन में किया जा सकता है।

केन्द्रित करना।यह एक भाग को उसके ऑप्टिकल अक्ष के सममित रूप से व्यास में संसाधित करने का संचालन है, जिसमें लेंस के ऑप्टिकल और ज्यामितीय दोनों अक्ष संयुक्त होते हैं। ऑपरेशन करने की आवश्यकता निम्नलिखित परिस्थितियों के कारण होती है। रिक्त स्थान के निर्माण की प्रक्रिया में, उदाहरण के लिए, जब स्तंभों को गोल किया जाता है (चित्र 1, ए), खुरदरापन, पीसना और पॉलिश करना, कांच की परत को असमान रूप से हटाने के कारण, लेंस में पच्चर का आकार हो सकता है, जो असमान मोटाई की विशेषता है किनारे के हिस्सों का (चित्र 1, बी)। इस तरह के विवरण में, एक गोला लगाते समय, गोलाकार सतहों के केंद्र, और, परिणामस्वरूप, ऑप्टिकल अक्ष, लेंस के ज्यामितीय अक्ष के सापेक्ष स्थानांतरित हो जाते हैं।

चित्र .1। विकेंद्रीकरण गठन योजना:

ए - वर्कपीस कॉलम की धुरी का गलत संरेखण; बी - गोलाकार सतह के केंद्र का विस्थापन

चावल। 2. लेंस में विकेंद्रीकरण:

ए - ऑप्टिकल अक्ष ज्यामितीय अक्ष के समानांतर है; बी - ज्यामितीय अक्ष के कोण पर ऑप्टिकल अक्ष

चावल। 3 योजनाबद्ध चित्रण

चित्र.4. कार्ट्रिज के बीच संपीड़न द्वारा स्वचालित लेंस स्थापना:

1-लेंस; 2-कारतूस

सेंटरिंग ऑपरेशन से पहले, लेंस का ऑप्टिकल अक्ष उसके ज्यामितीय अक्ष के समानांतर हो सकता है (चित्र 2, ए) या उससे एक निश्चित कोण पर जा सकता है (चित्र 2, बी)। ऐसे लेंस के लिए, इसके किनारे ऑप्टिकल अक्ष से अलग-अलग दूरी पर स्थित होते हैं और उनकी मोटाई अलग-अलग होती है। ऐसे लेंस को डिवाइस के फ्रेम में नहीं रखा जा सकता है, क्योंकि छवि खराब होगी (लेंस का ऑप्टिकल अक्ष फ्रेम के ज्यामितीय अक्ष के साथ मेल नहीं खाता है)। एक केंद्रित लेंस के लिए, किनारों की मोटाई समान होती है, और ऑप्टिकल और ज्यामितीय अक्ष विकेंद्रीकरण सहिष्णुता के भीतर संरेखित होते हैं (चित्र 3, बी)।

सेंटरिंग से पहले कार्ट्रिज पर लेंस की स्थापना वैकल्पिक या यंत्रवत् की जाती है।

ऑप्टिकल विधि - आंख पर या ऑप्टिकल ट्यूब के नीचे "चमक" द्वारा स्थापना। लेंस को घूमने वाले कार्ट्रिज पर सेंटिंग रेज़िन के साथ ऐसी स्थिति में तय किया जाता है जो लैंप फिलामेंट की छवि या ऑप्टिकल ट्यूब में "फ्लेयर" की छवि की गतिहीनता सुनिश्चित करता है।

यांत्रिक विधि (स्व-केंद्रित) यह है कि लेंस एक ही अक्ष पर स्थित दो कार्ट्रिज के बीच संपीड़न द्वारा स्वचालित रूप से स्थापित हो जाता है (चित्र 4)।

दोनों विधियों के साथ, सही स्थापना की गारंटी चक के बढ़ते किनारे की अच्छी तैयारी और ट्रिमिंग और रोटेशन के दौरान केंद्रित भाग की अनुपस्थिति की अनुपस्थिति से होती है।

चिपकाना।ग्लूइंग का उद्देश्य एक कठोरता से बंधी और केंद्रित प्रणाली प्राप्त करना है।

कुछ मामलों में (विशेष रूप से सपाट भागों के लिए), ग्लूइंग को ऑप्टिकल संपर्क (दो पॉलिश सतहों के आणविक आसंजन) द्वारा प्रतिस्थापित किया जाता है।

सहायक तकनीकी संचालन

सबसे महत्वपूर्ण सहायक ऑपरेशन अवरुद्ध करना है - उनके संयुक्त आगे की प्रक्रिया के लिए एक उपकरण (स्टिकर, यांत्रिक रूप से, ऑप्टिकल संपर्क, वैक्यूम फास्टनिंग, विभाजक में लैंडिंग इत्यादि) के साथ भागों या रिक्त स्थान का कनेक्शन। किसी फिक्स्चर और उस पर लगे भागों या रिक्त स्थान के संयोजन को ब्लॉक कहा जाता है। उत्पाद की गुणवत्ता और तकनीकी प्रक्रिया की दक्षता काफी हद तक अवरुद्ध करने की विधि की सही पसंद, भागों के आकार और आकार, दी गई सटीकता पर निर्भर करती है।

अवरोधन को यह सुनिश्चित करना होगा:

1) वर्कपीस की अधिकतम संभव संख्या सुनिश्चित करना;

2) इस ऑपरेशन के दौरान प्रसंस्करण में आसानी (उदाहरण के लिए: पीसना, पॉलिश करना);

3) काम के दौरान आवश्यक माप करने की सुविधा;

4) सबसे गहन परिचालन स्थितियों के तहत बन्धन की विश्वसनीयता;

5) रिक्त स्थान या भागों की यांत्रिक क्षति और विरूपण की अनुपस्थिति;

6) फिक्स्चर और प्रसंस्करण उपकरण के सापेक्ष संसाधित सतहों की सही और सममित व्यवस्था;

7) लॉकिंग और अनलॉकिंग की आसानी और गति।

ऑप्टिकल उत्पादन में, अवरोधन के कई तरीकों का उपयोग किया जाता है। हालाँकि, अब तक सबसे आम इलास्टिक बन्धन की विधि है।

लोचदार बन्धन. मध्यम-परिशुद्धता भागों के लिए छोटे पैमाने और बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग किया जाता है। इस ऑपरेशन में निम्नलिखित बदलाव शामिल हैं:

1. मैन्युअल रूप से या एक विशेष अर्ध-स्वचालित मशीन का उपयोग करके भाग के संसाधित पक्षों में से एक पर स्टिकर राल पैड।

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ऑप्टिकल भाग (सामान्य बुनियादी बातें)"

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बुनियादी तकनीकी संचालन

तैयारी।खरीद संचालन में अतिरिक्त सामग्री को हटाना, वर्कपीस को एक सटीक आकार देना, आवश्यक आयाम बनाए रखना और बाद में बारीक पीसने के लिए आवश्यक सतह संरचना (सुस्तता) सुनिश्चित करना शामिल है।

बढ़िया पीसना. यह पॉलिशिंग के लिए एक ऑप्टिकल भाग की सतह तैयार कर रहा है, यानी, वर्कपीस पर भत्ते को हटा रहा है और विभिन्न आकारों (तथाकथित संक्रमण) के अपघर्षक के साथ अनुक्रमिक प्रसंस्करण के माध्यम से पक्षों के आयामों को निर्दिष्ट लोगों में ला रहा है। बारीक पीसने के परिणामस्वरूप, बहुत महीन संरचना के साथ एक मैट सतह बनावट प्राप्त होती है।

चमकाने. यह महीन पीसने के बाद एक ऑप्टिकल भाग की सतह पर शेष अनियमितताओं को हटाने का ऑपरेशन है जब तक कि आवश्यक वर्ग की खुरदरापन और सफाई प्राप्त नहीं हो जाती है, साथ ही जब तक संसाधित सतह की समतलता या वक्रता में निर्दिष्ट सटीकता प्राप्त नहीं हो जाती है। यह प्रक्रिया कई कारकों की संयुक्त कार्रवाई पर आधारित है: यांत्रिक, रासायनिक और भौतिक-रासायनिक

केन्द्रित करना।यह अपने ऑप्टिकल अक्ष के सममित व्यास वाले एक हिस्से को संसाधित करने का एक ऑपरेशन है, जिसमें लेंस के ऑप्टिकल और ज्यामितीय अक्ष दोनों संयुक्त होते हैं। ऑपरेशन करने की आवश्यकता निम्नलिखित परिस्थितियों के कारण होती है। रिक्त स्थान के निर्माण की प्रक्रिया के दौरान, उदाहरण के लिए, जब पदों को गोल किया जाता है (चित्र 1, ए), छीलना, पीसना और पॉलिश करना, कांच की परत के असमान हटाने के कारण, लेंस में पच्चर का आकार हो सकता है, जो असमान मोटाई की विशेषता है किनारे के हिस्सों का (चित्र 1, बी)। ऐसे भाग के लिए, जब एक गोला लगाया जाता है, तो गोलाकार सतहों के केंद्र, और, परिणामस्वरूप, ऑप्टिकल अक्ष लेंस के ज्यामितीय अक्ष के सापेक्ष स्थानांतरित हो जाते हैं।

चित्र .1। विकेंद्रीकरण गठन योजना:

ए - वर्कपीस कॉलम की धुरी का गलत संरेखण; बी - गोलाकार सतह के केंद्र का विस्थापन

चावल। 2. लेंस में विकेंद्रीकरण:

चावल। 3 योजनाबद्ध चित्रण

चित्र.4. कार्ट्रिज के बीच संपीड़न द्वारा स्वचालित लेंस स्थापना:

1-लेंस; 2-कारतूस

सहायक तकनीकी संचालन

अवरोधन को यह सुनिश्चित करना होगा:

1) वर्कपीस की अधिकतम संभव संख्या सुनिश्चित करना;

2) इस ऑपरेशन के दौरान प्रसंस्करण में आसानी (उदाहरण के लिए: पीसना, पॉलिश करना);

3) काम के दौरान आवश्यक माप करने की सुविधा;

4) सबसे गहन परिचालन स्थितियों के तहत बन्धन की विश्वसनीयता;

5) रिक्त स्थान या भागों की यांत्रिक क्षति और विरूपण की अनुपस्थिति;

7) लॉकिंग और अनलॉकिंग की आसानी और गति।

2. संसाधित किए जाने वाले लेंस की दूसरी सतह की सफाई करना

3. लैपिंग डिवाइस (मशरूम, कप, फेसप्लेट) की अच्छी तरह से साफ की गई सतह पर लेंस को पीसना।

4. ग्लूइंग डिवाइस से भागों को ग्लू करना।

5. ब्लॉक कूलिंग.

ठंडा होने के बाद राल परत की मोटाई 0.1-0.2d (d लेंस का व्यास है) होनी चाहिए, लेकिन 1 मिमी से कम नहीं (छोटे व्यास के लेंस के लिए)। इसलिए, उदाहरण के लिए, 30 मिमी व्यास वाले लेंस के लिए, राल पैड की ऊंचाई 3-6 मिमी है। रेज़िन पैड का व्यास भाग के व्यास के बराबर होता है और इसे आसानी से अवरुद्ध करने के लिए थोड़ा टेपर के साथ बनाया जाता है (चित्र 5)। अनलॉकिंग रेफ्रिजरेटर में की जाती है, और कभी-कभी बस लकड़ी के हथौड़े से की जाती है।

फिलिंग का उपयोग छोटे व्यास और छोटी वक्रता त्रिज्या के लेंस के लिए किया जाता है। पिघले हुए राल को ऊपर से लैप्ड लेंस पर टपकाया जाता है और क्रमशः लैपिंग डिवाइस की सतह पर स्थित किया जाता है। राल कप में भर जाता है, लेंस को गर्म कर देता है और उनसे चिपक जाता है। जबकि राल कठोर नहीं हुआ है, एक गर्म चिपकने वाला उपकरण, जैसे कि मशरूम, इसमें डाला जाता है। राल में पर्याप्त विसर्जन और संरेखण के बाद ताकि जुड़नार की कुल्हाड़ियाँ मेल खाएँ, ब्लॉक को ठंडा किया जाता है। सफाई के बाद, ब्लॉक की सतह को विलायक और पानी से धोया जाता है। ब्लॉक को गर्म करके अनलॉक किया जाता है।

कठोर माउंट. इसका उपयोग 0.05 मिमी या अधिक की मोटाई के लिए 0.5 रिंग या अधिक की सतह सटीकता सहनशीलता वाले भागों के बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में किया जाता है।

पहले पक्ष को संसाधित करने के लिए, लेंस (दबाने) को विशेष सॉकेट या क्षेत्रों में सीधे डिवाइस पर मजबूती से चिपका दिया जाता है (चित्र 6, ए)।

चावल। 5. राल तकिए का प्रकार

डिवाइस को लगभग 100 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है। साथ ही, भागों को थोड़ा गर्म किया जाता है। डिवाइस की फास्टनिंग सतह पर (दूसरी तरफ प्रसंस्करण करते समय) राल या तारयुक्त कपड़े के पैड की एक पतली परत लगाई जाती है। लेंस को छड़ी से लगाने के बाद, भाग के नीचे का राल यथासंभव जीवित रहता है। पहले पक्ष को संसाधित करने (पीसने या मिलिंग, मध्यम और बारीक पीसने, पॉलिश करने) के बाद, भाग की पूरी सतह को दूसरी तरफ उसी क्रम में वार्निश और संसाधित किया जाता है।

अर्ध-कठोर माउंट.उपचारित सतह की बड़ी वक्रता त्रिज्या वाले पतले लेंस के लिए उपयोग किया जाता है। लेंस को धातु वॉशर पर तारकोल फैब्रिक गैसकेट का उपयोग करके चिपकाया जाता है, और बदले में, डिवाइस से चिपका दिया जाता है (चित्र 6,बी)। चश्मे के उत्पादन में, गर्म रिक्त स्थान को सीधे राल परत पर चिपका दिया जाता है। इस तरह के बन्धन की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, एक विशेष उपकरण राल परत पर रिवर्स-आकार की सीटें बनाता है। अवरुद्ध होने पर वे लेंस का स्थान निर्धारित करते हैं (चित्र 6, सी)।

यांत्रिक बन्धन. अक्सर खरीद कार्यों में उपयोग किया जाता है, उदाहरण के लिए, प्रिज्म संलग्न करने के लिए।

भागों को उचित कटआउट के साथ धातु फिक्स्चर में एक दूसरे के करीब रखा गया है। बाहरी हिस्सों को पेंच या स्प्रिंग क्लैंप द्वारा जगह पर रखा जाता है। बाहरी हिस्सों के नीचे एक इलास्टिक गैस्केट (रबर, कार्डबोर्ड) रखा जाता है।

चावल। 6. स्टिकर पैटर्न (कठोर और अर्ध-कठोर तरीके):

ए - कठिन विधि; बी - अर्ध-कठोर विधि; सी - राल प्रोट्रूशियंस पर स्टिकर

(1 - लेंस; 2 - तारयुक्त कपड़े का पैड; 3 - गोलाकार प्लेट;

4 - राल; 5 - स्टिकर डिवाइस);

जिप्सम. इस विधि का उपयोग अक्सर 3" के कोण सहनशीलता वाले प्रिज्म और कांच के ऊंचे और बड़े टुकड़ों को जोड़ने के लिए किया जाता है। पलस्तर में जिप्सम के जलीय घोल को सीमेंट के साथ एक बर्तन, बॉडी आदि के रूप में एक उपकरण में डालना होता है। (चित्र) . 7) सीधे भाग पर, फेसप्लेट पर लैप किया गया। पॉट के निचले हिस्से को स्क्रू या अन्य साधनों के साथ रिंग से जोड़ा जाता है। अक्सर लैपिंग फेसप्लेट को रबर रिम के साथ लपेटने तक सीमित किया जाता है। प्लास्टर के सख्त होने के बाद और तली को इसमें सुरक्षित किया गया, सीधे प्लास्टर में सेट किया गया, रिम हटा दिया गया। बीच में रिक्त स्थान

चावल। 7. पलस्तर योजना:

1 - प्रिज्म; 2 - लैपिंग फेसप्लेट; 3 - प्लेट; 4 - नीचे; 5 - जिप्सम के सख्त होने के बाद प्रिज्म के साथ शरीर की रिंग को तार ब्रश से 2-3 मिमी की गहराई तक साफ किया जाता है और धोया जाता है।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि ब्लॉक साफ हो गया है, डालने से पहले प्रिज्म के बीच की जगह को बारीक छने हुए सूखे चूरा से भर दिया जाता है, और धातु के रिम को 2-3 मिमी मोटी 3-4 प्लेटों पर रखा जाता है। नमी और प्लास्टर के झड़ने से बचाने के लिए, साफ की गई जगह को पिघले हुए पैराफिन से ढक दिया जाता है।

अनब्लॉकिंग प्लास्टर को लकड़ी के हथौड़े से विभाजित करके या एक विशेष अनप्लास्टर प्रेस का उपयोग करके किया जाता है। प्रेस का उपयोग करने से अनलॉकिंग प्रक्रिया की श्रम तीव्रता कम हो जाती है और उच्च गुणवत्ता सुनिश्चित होती है, क्योंकि लगभग सभी प्रिज्म पूरी तरह से प्लास्टर से मुक्त हो जाते हैं।

ऑप्टिकल संपर्क विधि. सटीक सतहों (0.05 रिंग तक), कोणीय आयाम 1-2", समानता 1-10" (सटीक प्लेट, दर्पण, वेजेज, प्रिज्म) वाले भागों को संसाधित करते समय, ऑप्टिकल संपर्क बन्धन का उपयोग किया जाता है। उसी समय, पॉलिश किए गए "रंग के साथ" भागों की सतह के 0.5-2 छल्ले को अच्छी तरह से साफ किया जाता है और डीग्रीज़ किया जाता है (अल्कोहल, ईथर, गिलहरी ब्रश, कैम्ब्रिक नैपकिन) और आसानी से नीचे उतारा जाता है और सावधानीपूर्वक तैयार की गई पॉलिश सतह के खिलाफ दबाया जाता है। संपर्क उपकरण. दबाव तब तक लगाया जाता है जब तक हस्तक्षेप पैटर्न गायब नहीं हो जाता। भागों के बीच के अंतर को संशोधित उत्पाद में वार्निश या शेलैक के घोल से ढक दिया जाता है।

आकार और आकार के आधार पर संपर्क उपकरण अलग-अलग आकार और साइज के हो सकते हैं (चित्र 8)।

चावल। 8. प्लेटों और प्रिज्मों के लिए संपर्क उपकरण: ए - समतल-समानांतर प्लेटों के साथ संपर्क प्लेट (1 - प्लेटें; 2 - संपर्क प्लेट); बी - वर्कपीस के प्रिज्म और वेजेज के लिए उपकरण (1 - प्रिज्म; 2 - संपर्क उपकरण)।

उनकी सतह को 0.1-0.5 रिंग के भीतर पॉलिश किया जाना चाहिए। यदि समानता की आवश्यकता है, तो इसे 1-2” तक बनाए रखा जाता है। कोणों की सटीकता भी सख्ती से बनाए रखी जाती है, क्योंकि उत्पाद की गुणवत्ता कोणीय आयामों की सटीकता, समानता और संपर्क उपकरणों की सतह की गुणवत्ता पर निर्भर करती है।

संपर्क से हटाते समय, हीटिंग या कूलिंग लागू की जाती है। पतले भागों (0.1-0.5 मिमी) को रेजर ब्लेड या भाग की सतह पर डाली गई ईथर की एक बूंद से सावधानीपूर्वक हटाया जा सकता है।

विभाजकों में बन्धन. विभाजक या अलग करने वाले उपकरणों का उपयोग वर्कपीस में और अंतिम संचालन में सतह और कोणीय आयामों को ठीक करने के लिए किया जाता है। विभाजक कटआउट वाला एक पिंजरा है जिसमें वर्कपीस रखे जाते हैं। ऐसे भागों का प्रसंस्करण, उदाहरण के लिए, एक वर्कपीस में, दो तरफ से एक साथ किया जा सकता है (चित्र 9, ए)। बढ़िया फिनिशिंग के लिए, विभिन्न व्यास के कटआउट वाली मोटी कांच की प्लेटों का उपयोग किया जाता है, जिसमें विभिन्न विवरण रखे जाते हैं (चित्र 9, बी)। कटआउट भाग को पॉलिशिंग पैड के बाहर गिरने से रोकते हैं।

चावल। 9. विभाजक: ए - दो तरफा पीसने की योजना (1 - विभाजक; 2 - प्लेटें; 3 - ग्राइंडर); समतल भागों की यंत्रीकृत फिनिशिंग के लिए बी-ग्लास विभाजक

विभाजक स्वयं ऑपरेशन के दौरान पॉलिशिंग पैड की सतह को लगातार सही करता है, जिससे यह अच्छी स्थिति में रहता है, यानी यह एक फॉर्मिंग डिस्क भी है।

यदि किसी भाग (प्लेट, वेज) पर वेज के कोण को बढ़ाने या घटाने की आवश्यकता होती है, तो उसके किनारे पर नरम मोम से एक भार चिपका दिया जाता है, जिससे वांछित क्षेत्र अधिक मजबूती से सक्रिय हो जाता है।

छिद्रों के क्षेत्रफल और विभाजक के पूरे भाग का अनुपात गणना द्वारा निर्धारित किया जाता है।

ग्राइंडिंग पैड का एक सेट बनाना

मोटे से महीन अपघर्षक की ओर जाने पर उत्तल सतह को पीसना हमेशा किनारे से शुरू होता है। यह सुनिश्चित करता है कि लेंस की वांछित मोटाई केंद्र में बनी रहे और किनारों से केंद्र तक पूरी सतह की एक समान पीसिंग हो। बड़े अपघर्षक से छोटे अपघर्षक की ओर जाने पर पीसने वाले उपकरण की वक्रता की त्रिज्या ट्रिमिंग द्वारा बदल जाती है।

चावल। 10. कप (ए) और मशरूम (बी) उपकरण की सतह की वक्रता त्रिज्या में परिवर्तन का योजनाबद्ध प्रतिनिधित्व:

आर 1 - छीलने वाले उपकरण की वक्रता की त्रिज्या; आर 2 - मध्यम पीसने के लिए उपकरण की वक्रता की त्रिज्या; आर 3 - बारीक पीसने के लिए उपकरण की वक्रता की त्रिज्या

कपों की वक्रता त्रिज्या धीरे-धीरे कम हो जाती है (चित्र 10, ए), और, इसके विपरीत, मशरूम बढ़ जाते हैं (चित्र 10, बी)।

किसी उपकरण को पीसते समय, उसकी सतह को वांछित वक्रता त्रिज्या या सटीक समतलता दी जाती है। उसी समय, सतह को तब तक रेत दिया जाता है जब तक कि कटर या खुरचनी के निशान हटा नहीं दिए जाते।

संचालन का क्रम इस प्रकार है।

1. पीसने के अंतिम चरण के लिए उपकरण की सतह को दिए गए त्रिज्या के टेम्पलेट के अनुसार ट्रिम करके समायोजित किया जाता है और उसके बाद उस पर दोषपूर्ण भागों का एक ब्लॉक ब्लॉक कर दिया जाता है।

2. उसी उपकरण का उपयोग करके, ब्लॉक को पीसकर पॉलिश किया जाता है। एक हस्तक्षेप पैटर्न ("रंग") देखा जाता है।

3. यदि "रंग" सैंडिंग पैड के दिए गए सेट की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो सैंडिंग पैड को फिर से ट्रिम किया जाता है, फिर से पीस दिया जाता है, पॉलिश किया जाता है और "रंग" की जांच की जाती है।

चावल। 11. पीसने की योजना:

ए - छोटी वक्रता वाली सतहें; बी - महान वक्रता की सतहें (डी बीएल - ब्लॉक व्यास)

4. आवश्यक "रंग" तक पहुंचने पर, उपकरण को तब तक पीसा जाता है जब तक कि कटर या स्क्रैपर के निशान हटा नहीं दिए जाते हैं, और ब्लॉक को एक बार फिर परीक्षण ग्लास के खिलाफ जांचा जाता है।

5. जब अंतिम ग्राइंडिंग व्हील तैयार किया जाता है, उदाहरण के लिए एम10 माइक्रोपाउडर के साथ पीसने के लिए, तो पिछले वाले से पहले वाले ग्राइंडिंग व्हील को समायोजित किया जाता है (लैपिंग के बाद), उदाहरण के लिए एम20 माइक्रोपाउडर के साथ पीसने के लिए। ऐसा करने के लिए, उस पर एक परीक्षण ब्लॉक को पीसा जाता है और उसकी लैपिंग को अंतिम पीसने के लिए उपकरण में समायोजित किया जाता है। छोटी वक्रता वाले ब्लॉकों (वक्रता की बड़ी त्रिज्या के साथ) को उनके व्यास के कम से कम ¼ में रगड़ा जाना चाहिए, और बड़ी वक्रता वाले ब्लॉकों को उनके व्यास के 1/6-1/7 तक रगड़ा जाना चाहिए (चित्र 11)। उत्पादन में अभी भी नाम हैं: "कमजोर त्रिज्या" (वक्रता की बड़ी त्रिज्या), "मजबूत त्रिज्या", या "खड़े गोले" (वक्रता की छोटी त्रिज्या)। इन नामों का इस्तेमाल नहीं किया जाना चाहिए.

6. इसके पहले वाले को सीधा किए गए ग्राइंडिंग पैड आदि से तब तक समायोजित किया जाता है जब तक कि पूरा सेट समायोजित न हो जाए।

7. किट में प्रत्येक सैंडिंग पैड को उस आकार के अपघर्षक से रेत दिया जाता है जिसके लिए इसका इरादा है।

8. सामान्य ब्लॉक पॉलिशिंग के लिए, अर्थात। ब्लॉक के किनारे की अधिक गहन पॉलिशिंग के लिए, पीसने के "रंग" को ड्राइंग में निर्दिष्ट की तुलना में कई रिंगों (2-3) के मार्जिन के साथ एक "छेद" देना चाहिए।

उदाहरण के लिए, पीसने के बाद तैयार हिस्से में एन = 3 का "रंग" होना चाहिए, अंतिम माइक्रोपाउडर के साथ पीसने के लिए उपकरण, उदाहरण के लिए एम 10, को ब्लॉक पर परीक्षण ग्लास के नीचे 5-6 रिंगों का "छेद" देना चाहिए। .

9. फेसप्लेट थोड़ा उत्तल होना चाहिए, यानी। भाग को लगभग 2-3 माइक्रोन का एक छोटा "छेद" दें।

सतह के सही आकार का नियंत्रण एक परीक्षण ग्लास, एक ग्लास रूलर या एक ऑर्थोटेस्ट डिवाइस का उपयोग करके किया जाता है। डिवाइस को फेसप्लेट पर तीन सपोर्ट पिन के साथ स्थापित किया गया है। केंद्र में स्थित और तीर से जुड़ा हुआ गतिशील टिप, विक्षेपण की मात्रा का संकेत देगा। दाईं ओर तीर का विचलन एक "टक्कर" की उपस्थिति का संकेत देगा, बाईं ओर - एक "छेद"। डायल स्केल पर हाथ की केंद्र स्थिति (शून्य स्थिति) अच्छी सपाटता का संकेत देती है। स्केल माइक्रोमीटर (µm) में रीडिंग देता है।

पॉलिशिंग पैड का निर्माण

रेज़िन पॉलिशिंग पैड. उचित आकार और आकार (मशरूम, कप, फेसप्लेट) के एक उपकरण को गर्म किया जाता है और उस पर राल डाला जाता है, जिसे बहुत तरल अवस्था में पिघलाया नहीं जाता है। कभी-कभी छोटी गांठों में कुचले गए राल को एक गर्म उपकरण पर डाला जाता है और एक विशेष स्पैटुला के साथ समतल किया जाता है, जबकि उपकरण की पूरी सतह पर परत की आवश्यक मोटाई और एकरूपता बनाए रखी जाती है।

राल सब्सट्रेट के कुछ गाढ़ा होने के बाद, इसे अंततः एक नम ब्लॉक या वांछित वक्रता त्रिज्या के एक विशेष मोल्डिंग उपकरण का उपयोग करके ढाला जाता है। परत के केंद्र में एक छोटा सा गड्ढा बनाया जाता है, और पॉलिशिंग पैड के किनारों को चाकू से काट दिया जाता है।

कपड़ा पॉलिश करने वाला पैड. पॉलिशिंग पैड के लिए बैकिंग को पैटर्न के अनुसार काटा जाता है। बहुत ऊनी पदार्थ थोड़ा जलते हैं। अधिक समान स्टिकर प्राप्त करने के लिए, यदि आपके पास मोटी सामग्री है, तो आपको इसे पानी में भिगोना चाहिए और अच्छी तरह से निचोड़ना चाहिए।

उपयुक्त उपकरण (मशरूम, कप या फेसप्लेट) को गर्म करने के बाद, इसकी सतह को कुचले हुए राल से ढक दें, ऊपर एक बैकिंग (कपड़ा, फेल्ट) रखें और इसे एक विशेष फॉर्म (क्रिम्प) या एक ब्लॉक के साथ मैन्युअल रूप से या एक प्रेस पर समेटें। .

रेज़िन और कपड़े के पॉलिशिंग पैड दोनों को पॉलिशिंग सस्पेंशन से तब तक सिक्त किया जाता है जब तक कि सब्सट्रेट मजबूती से चिपक न जाए और एक ब्लॉक के साथ पॉलिश न हो जाए जब तक कि इसे वांछित आकार न दे दिया जाए।

सटीक ऑप्टिकल सतहों को पॉलिश करना (राल पॉलिशिंग)

जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, पॉलिशिंग की गुणवत्ता काफी हद तक पिछले सभी कार्यों (चिपकाना, अवरुद्ध करना, पीसना आदि) के सही निष्पादन, मुख्य प्रसंस्करण और उपयोग की जाने वाली सहायक सामग्री (अपघर्षक, राल, आदि) की गुणवत्ता और पर निर्भर करती है। तापमान और कमरे की आर्द्रता की स्थिरता (+20° ± 1°), आदि।

उत्पादन में, विशेष श्रमिकों द्वारा कई संचालन और उपकरण तैयार किए जाते हैं। उदाहरण के लिए, ग्लूइंग, ब्लॉकिंग, पॉलिशिंग पैड बनाना और पीसने के उपकरण को अक्सर स्वतंत्र संचालन में अलग किया जाता है।

फिर भी, कर्मचारी को स्वयं उपकरण, स्टिकर और लॉकिंग की गुणवत्ता की जांच करनी चाहिए। गलत तरीके से किया गया काम दोबारा करना होगा।

लेंस (लोचदार विधि) चिपकने वाले उपकरण के किनारों से आगे नहीं निकलना चाहिए। लेंस को बहुत ऊंचा या, इसके विपरीत, बहुत भरा हुआ नहीं रखा जाना चाहिए।

लेंस के बीच के रिक्त स्थान में मौजूद राल को हटाया जाना चाहिए।

बिना चैम्फर वाले, नुकीले किनारों वाले, मोटे अपघर्षक पदार्थों से उपचारित चैम्फर वाले लेंस, दे सकते हैं

चावल। 12. पॉलिशिंग पैड के बाहरी क्षेत्र को ट्रिम करने की योजना: ए - पॉलिशिंग पैड को घुमाते समय; बी - एक स्थिर पॉलिशिंग पैड के साथ

पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान, प्रक्रिया को विनियमित करने के लिए कई बिंदुओं को ध्यान में रखा जाता है।

यदि भाग के किनारे अधिक प्रभावित होते हैं ("टक्कर"), तो पॉलिशिंग पैड का वह भाग जो भाग के किनारे का उत्पादन करता है, यानी, पॉलिशिंग पैड का सबसे बाहरी क्षेत्र, चाकू की धार से काट दिया जाता है (चित्र) .12). इसके विपरीत, यदि भाग के मध्य ("गड्ढे") में अधिक काम है, तो पॉलिशिंग पैड के मध्य क्षेत्र को काट दिया जाता है (चित्र 13)।

यदि ब्लॉक (या भाग) नीचे स्थित है, तो आपसी पीसने के दौरान किनारे हमेशा अधिक काम करेंगे, और यदि यह शीर्ष पर है - मध्य। इसलिए, कभी-कभी ब्लॉक और टूल की सापेक्ष स्थिति बदल जाती है।

तालिका में 1 रेजिन पर पॉलिशिंग प्रक्रिया की प्रगति को विनियमित करने, ट्रिमिंग की प्रकृति, किनेमेटिक्स और मोड को बदलने के बारे में कुछ व्यावहारिक निर्देश देता है।

सुखाने के साथ काम करते समय, "रंग" यानी सतह की दी गई वक्रता को बनाए रखना अधिक कठिन होता है, लेकिन पॉलिशिंग तेजी से होती है। आपको हमेशा प्रक्रिया को संचालित करने का प्रयास करना चाहिए (सटीकता से काम करते समय) ताकि मैट सतह के अवशेष निर्दिष्ट सटीकता प्राप्त करने के साथ-साथ निकल जाएं।

फेल्ट पर काम करते समय और जहां उच्च सतह परिशुद्धता की आवश्यकता नहीं होती है, गहन मोड, दबाव और निलंबन की स्वचालित आपूर्ति का विशेष महत्व होता है, जो मैट सतह के अवशेषों को सबसे तेजी से हटाने में योगदान देता है, अर्थात। श्रम उत्पादकता में वृद्धि.

तालिका नंबर एक

साहित्य

1. एम.ए. द्वारा संपादित ऑप्टिकल टेक्नोलॉजिस्ट की हैंडबुक। ओकाटोवा, पॉलिटेक्निक सेंट पीटर्सबर्ग, 2004. - 679 पी।

3. एप्लाइड ऑप्टिक्स, डुबोविक ए.एस. मैकेनिकल इंजीनियरिंग द्वारा संपादित, 2002. - 470 पी।

4. पोगारेव जी.वी. ऑप्टिकल उपकरणों का समायोजन मैकेनिकल इंजीनियरिंग, 1982. - 320 पी।

5. मैकेनिकल इंजीनियरिंग टेक्नोलॉजिस्ट की हैंडबुक 2 भागों में। ए.एम. द्वारा संपादित डाल्स्की, ए.जी. कोसिलोवा, आर.के. मेशचेरीकोवा। मैकेनिकल इंजीनियरिंग 2001

बेलारूस गणराज्य का शिक्षा मंत्रालय

शैक्षिक संस्था

"बेलारूसियन राज्य विश्वविद्यालय

सूचना विज्ञान और रेडियो इलेक्ट्रॉनिक्स»

अमूर्त

इस विषय पर:

"प्रसंस्करण की तकनीकी प्रक्रिया

ऑप्टिकल भाग (सामान्य बुनियादी बातें)"

मिन्स्क, 2008

बुनियादी तकनीकी संचालन

चित्र .1। विकेंद्रीकरण गठन योजना:

और वर्कपीस कॉलम की धुरी का तिरछापन; b गोलाकार सतह के केंद्र का विस्थापन

चावल। 2. लेंस में विकेंद्रीकरण:

और ऑप्टिकल अक्ष ज्यामितीय अक्ष के समानांतर है; बी ज्यामितीय अक्ष के कोण पर ऑप्टिकल अक्ष

चावल। 3 योजनाबद्ध चित्रण

चित्र.4. कार्ट्रिज के बीच संपीड़न द्वारा स्वचालित लेंस स्थापना:

1 लेंस; 2 कारतूस

ऑप्टिकल विधि आंख पर या ऑप्टिकल ट्यूब के नीचे "फ्लेयर" द्वारा स्थापित की जाती है। लेंस को घूमने वाले कार्ट्रिज पर सेंटिंग रेज़िन के साथ ऐसी स्थिति में तय किया जाता है जो लैंप फिलामेंट की छवि या ऑप्टिकल ट्यूब में "फ्लेयर" की छवि की गतिहीनता सुनिश्चित करता है।

सहायक तकनीकी संचालन

सबसे महत्वपूर्ण सहायक ऑपरेशन उनके आगे के संयुक्त प्रसंस्करण के लिए एक उपकरण (स्टिकर, यांत्रिक विधि, ऑप्टिकल संपर्क विधि, वैक्यूम फास्टनिंग, विभाजक में प्लेसमेंट इत्यादि) के साथ भागों या वर्कपीस के कनेक्शन को अवरुद्ध करना है। किसी फिक्स्चर और उस पर लगे भागों या रिक्त स्थान के संयोजन को ब्लॉक कहा जाता है। उत्पाद की गुणवत्ता और तकनीकी प्रक्रिया की दक्षता काफी हद तक अवरुद्ध करने की विधि की सही पसंद, भागों के आकार और आकार, दी गई सटीकता पर निर्भर करती है।

अवरोधन को यह सुनिश्चित करना होगा:

1) वर्कपीस की अधिकतम संभव संख्या सुनिश्चित करना;

2) इस ऑपरेशन के दौरान प्रसंस्करण में आसानी (उदाहरण के लिए: पीसना, पॉलिश करना);

3) काम के दौरान आवश्यक माप करने की सुविधा;

4) सबसे गहन परिचालन स्थितियों के तहत बन्धन की विश्वसनीयता;

5) रिक्त स्थान या भागों की यांत्रिक क्षति और विरूपण की अनुपस्थिति;

7) लॉकिंग और अनलॉकिंग की आसानी और गति।

1. हाथ से राल पैड के साथ भाग के संसाधित पक्षों में से एक पर स्टिकर लगाएं